Материальные затраты учёт и анализ. Учет расходов на сырье и материалы

УЧЕТ РАСХОДОВ НА СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ

Однако компания может закупать сырье и материалы не только в пределах их текущего потребления, но и про запас (как это обычно и делается). В этом случае вычету из валового дохода подлежит не вся сумма произведенных расходов, а только их доля, соответствующая объему реально потребленного сырья и материалов. Этот принцип, предусматривающий, что из валового дохода от определенного вида деятельности могут вычитаться в налоговых целях только расходы, непосредственно связанные с этой деятельностью и способствующие извлечению дохода от нее, имеет общий характер и распространяется и на прочие виды и категории расходов. Второй принцип заключается в том, что вычитаются только расходы на действительно потребленные сырье и материалы.

Налоговые власти, таким образом, не контролируют каким-либо образом общий размер расходов на сырье и материалы, не устанавливают каких-либо нормативов материальных запасов, и следят лишь за тем, чтобы сумма расходов, списываемых с валового дохода, не превышала реального расхода сырья и материалов в процессе производства. Поэтому расходы на закупку и содержание дополнительных запасов могут осуществляться лишь за счет собственного капитала и накопленных прибылей компании или путем использования внешних источников финансирования с выплатой высоких процентов. В результате все материальные запасы и резервы, которые компания вынуждена содержать для обеспечения своей деятельности, становятся для нее омертвленным капиталом и вызывают дополнительные убытки по двум направлениям: во первых, компания несет расходы по хранению, охране, страхованию и т.д. этих запасов; во-вторых, компания теряет доход, который был бы получен, если бы средства, затраченные на приобретение запасов, были бы инвестированы в виде краткосрочных ссуд, кредитов и т.д. (эти потенциальные потери особенно велики сейчас при существующем высоком уровне учетных ставок). Фактически же вся сумма средств, вложенных в сырье и материалы, на протяжении всего периода времени с момента их расходования до продажи конечной продукции является, с точки зрения компании, "замороженными" деньгами, и естественно, что компания стремится сократить не только срок нахождения сырья и материалов в процессе производства, но и время их хранения на складе компании. Поскольку собственный капитал компании и ее прибыли, как правило, не используются на цели новых капиталовложений (ввиду их недостаточных размеров), то весь объем оборотных средств частных компаний обычно финансируется за счет кредита. Но, так как компании обычно могут размещать излишки своих собственных средств на рынке ссудного капитала и получать по ним соответствующих процент, то любые дополнительные капиталовложения для них рентабельны лишь тогда, когда прибыль, получаемая от них, превышает возможные доходы от применения этих средств в качестве ссудного капитала.

Все это заставляет частные компании, без какого-либо побуждения со стороны государственных органов, стремиться сохранять свои материальные запасы на уровне, минимально необходимом для поддержания непрерывности процесса производства.

На размер облагаемого дохода влияет также и цена, по которой сырье и материалы, потребленные в процессе производства, зачисляются в качестве производственных затрат. Действительно, на складе компании могут находится одновременно несколько партий одного и того же вида сырья или материала, закупленного в разное время и по разной цене. При этом в отношении, например, сыпучих или жидких грузов, которые хранятся в общих резервуарах, оказывается невозможным определить, к какой партии принадлежит передаваемый в производство материал. Поэтому возникает вопрос, по какой из имеющихся цен следует учитывать расход данного материала.

Исчисление средней цены нередко вызывает значительные затруднения и иногда просто невозможно. Как очевидно, компания всегда заинтересована в применении наиболее высокой из имеющихся цен, поскольку это позволяет получить максимальный вычет из валового дохода и, таким образом, занизить облагаемый доход и причитающийся с него налог.

Налоговые власти, наоборот, заинтересованы в применении наиболее низкой цены. Кроме того, к моменту передачи данного материала в производство рыночная цена на него может значительно вырасти по сравнению с ценой, по которой он закупался. Это также может служить аргументом для оправдания учета затрат на материалы по более высокой цене.

Такие ценовые разницы при крупных размерах производства могут достигать весьма значительных сумм и оказывать большое влияние на окончательный размер налоговых обязательств данной компании. Поэтому налоговые власти устанавливают строгие правила учета сырья и материалов, потребленных в процессе производства.

Исчисление цены потребленных материалов может производиться двумя утвержденными методами: ФИФО (first input, first output - когда предполагается, что партия, первой поступившая на склад, первой и передается в производство, затем, по ее исчерпании, такой же порядок применяется к второй партии и т.д.) и ЛИФО (last input, first output - последняя из партий, поступивших на склад, первой идет в производство). Как очевидно, при обоих методах все партии данного сырья как материала относятся на издержки по и реальной цене, однако в условиях непрерывного повышения цен, метод ЛИФО более благоприятен для компаний, поскольку позволяет вначале списывать наиболее дорогие по цене партии (более дешевые партии могут быть потом переоценены в соответствии с уровнем рыночных цен). Поэтому метод ЛИФО может применяться лишь с одобрения руководителя налогового ведомства и при условии, что, во-первых, компания учитывает все затраты только по ценам приобретения (по нерыночным ценам), и, во-вторых, финансовые отчеты компании также составляются на основе метода ЛИФО.

При ликвидации компании или "дела" запасы сырья, материалов и товаров оцениваются, как правило, по цене реализации. В случае, если эти запасы не продаются на сторону, а передаются на каких-то особых условиях, разрешается применять цены, существующие на рынке.

Таким образом, порядок исчисления облагаемого дохода уже сам по себе является сильнейшим стимулом к повышению окупаемости капиталовложений. Действительно, поскольку не разрешается начислять и относить на издержки (т.е., списывать с валового дохода) амортизацию строений, машин и оборудования, не используемых в процессе производства, и расходу на закупку сырья и материалов, не потребленных в производстве за отчетный период, то расходы на приобретение основных средств, сырья и материалов, не используемых и не потребленных в данном производственном цикле являются для компаний капиталовложением, не приносящим дохода, и должно быть максимально ограничено. Многие компании, в целях контроля над уровнем таких расходов, начисляют на них потенциальные убытки в соответствии с размером рыночной процентной ставки.

Расчёт потребности в аммиаке

По этой статье планируют затраты на холодильный агент.

Потребность аммиака на год рассчитывается по формуле:

В 1 = в 1 * Q о ст /4187,

В 1 =4*510662 / 4187=487,5кг.

З х.а. = 487,5∙22 = 10732,7 т. руб.

Расчёт потребности в силовой электроэнергии на нужды компрессорного цеха

По данной статье рассчитываются затраты на силовую электроэнергию для приводов компрессоров, насосов и вентиляторов, установленных на основном холодильном оборудовании.

Первоначально определяется удельная норма расхода электроэнергии по формуле:

в 2 = N дв *4187/Q о ст,

где N – суммарная мощность электродвигателей, Вт

Расход силовой электроэнергии на год определяется по формуле:

В 2 = в 2 * Q г. пл. /4187

Стоимость затрат на электроэнергию определяется по формуле:

З э/эн. = В 2 *Ц/1000,

Где Ц = 1,77 руб.

в 2 = 234*4187 / 510662,88 = 0,437 кВт

В 2 = 0,437*1872430560 / 4187 = 195426,83 кВт

З э/эн. = 195426,83∙1,74 = 340042,68 т. руб.

Расчет потребности в воде на производственные цели

По данной статье рассчитывается количество и стоимость воды на охлаждение компрессоров и конденсаторов

Потребность воды на год рассчитывается по формуле:

В3 = в3* Qг.пл/4187,

в3=с*4187*П/Q ост*100

с-расход воды в час на охлаждение КМ и КД

П-размер потери воды на охлаждение(ср.зона 8%, юж.зона 10%, сев.зона 5%)

в3=((3*5 + 0,134*3600) *8*4187)/510662,88*100=0,0415

В3 =0,0415*1872430560/4187=18558,41м 3

Зх.а. = 18558,41 ∙ 12,2 = 226417,86 руб.

Расчёт капитальных затрат по компрессорному цеху

Расчёт стоимости оборудования компрессорного цеха

Таблица 4.7

Наименование оборудования,	Количество, шт	Цена за еденицу, руб.	Сумма затрат, руб
КомпрессорП40-7
Конденсатор КТГ-32
Воздухоохладитель АВН 0,46/3-16-40
Насос водяной 2к-20/30
Маслоотделитель 100МА
Ресивер линейный 0,75РД
Ресивер дренажный 1,5РД
Циркуляционный ресивер 1,5РЦВ
Насос аммиачный АГ-6,3/32-0(1)
Воздухоотделитель ВТ1
Градирня ГПВ-80М
Маслособиратель МЗС10
Итого стоимость оборудования по оптовой цене
Неучтённое оборудование (16 %)
Итого с учётом неучтённого оборудования
Транспортные расходы (25%)	893493,6
Монтажные расходы (21%)	721667,9
Итого первоначальная стоимость оборудования	5051,68 т.руб

Расчёт стоимости здания компрессорного цеха

Стоимость здания компрессорного цеха определяется из расчёта 77 % от первоначальной стоимости оборудования.

5051,7∙0,84 = 4243,4т. руб.

На предприятии наибольшую долю капитальных вложений занимает оборудование, следовательно структура фондов считается прогрессивной.

Составление сметы затрат по компрессорному цеху

Материальные затраты:

Отопление

Потребность в паре на отопление рассчитывается по формуле:

G = (q*V*Д) / (2270*1000),

где q – удельный расход тепла на 1м 3 здания компрессорного цеха – 65÷85, кДж/ч;

V – объём отапливаемого помещения компрессорного цеха, м 3 ;

Д – длительность отопительного сезона в часах (средняя зона – 2527,2 ч).

Затраты на отопление рассчитываются по формуле:

З от = G*Ц / 1000,

где Ц = 29 руб.

G = (65*3960*1058,4) / (2270*1000) = 120,01т

З от = 120,01*29 = 3480,4 руб.

Расчёт затрат на освещение

Потребность в осветительной электроэнергии определяется из расчёта 10-12 Вт/ч на 1 м 2 площади пола. Расчёт производится по формуле:

Осв = Н*S*B/1000,

где Н – норма освещения на м 2 , Вт;

S – площадь компрессорного цеха; м 2

В – число часов осветительной нагрузки на год, (4700), ч.

Затраты на осветительную энергию рассчитывается по формуле:

З осв = Осв*Ц/1000

Осв = 10*151,2*4800 / 1000 = 7257,6 кВт

З осв = 7257,6*1,74 = 12628,22 руб.

Таблица 4.9

Обтирочные материалы

Потребное кол-во обтирочных материалов определяется из расчёта 300-700гр в день, в зависимости от мощности цеха.

Ц = 9,25за кг

З об. мат. = 0,5*365*9,25/ 1000 = 1,68 т. руб.

Воспроизводственные затраты:

Расходы воды на бытовые цели

Таблица 4.10

Збн=265,48*12,2=3,2 т.руб

Расходы на текущий ремонт здания

Определяется как 2,1% от стоимости здания.

Р зд = 4243,4*0,021= 89,11 т. руб.

Расходы на ремонт оборудования

Определяется как 12,3% от первоначальной стоимости оборудования.

Р об = 5051,68*0,123 = 621,35т. руб.

Амортизация здания определяется как 2,4 % от стоимости здания.

А зд = 4243,4*0,024 = 101,84 т. руб.

Амортизация оборудования определяется как 15,8% от первоначальной стоимости оборудования.

А об = 5051,68*0,158 = 798,16 т. руб.

Расходы по охране труда 4,2% от общего фонда заработной платы рабочих

1015,066*0,044 = 70,5т. руб.

Расходы санитарно – гигиенические ориентировочно 15 т. руб.

Таблица 4.11

Смета косвенных затрат по компрессорному на год

Наименование статей затрат	Сумма затрат, т. руб.
1.Расходы на содержание эксплуатацию и ремонт оборудования	2009,92
1.1 Материальные затраты	85,236
1.1.1 Отопление	3,48
1.1.2 Освещение	12,62
1.1.3 Вода на бытовые цели	3,2
1.1.4 Смазочные материалы	64,24
1.1.5 Обтирочные материалы	1,68
1.2. Воспроизводственные затраты	1924,68
1.2.1 Амортизация оборудования	798,16
1.2.2 Профилакт. осмотр	505,17
1.2.3 Текущий ремонт оборудования	621,35
2. Расход на содержание и ремонт здания км.цеха	205,95
2.1 Амортизация здания цеха	101,84
2.2 Текущий ремонт здания	89,11
2.3 Расходы на поддержание сан.-гиг.сост.ц
3. Трудовые затраты	1015,06
3.1 Заработная плата цехового персонала	757,512
3.2 Страховые взносы	257,554
3.2.1 Пенсионный фонд	196,953
3.2.2 ОМС	38,633
3.2.3 Социальное страхование	21,967
4. Расходы по охране труда	42,632
5. Расходы будущих периодов
Итого косвенных затрат	3273,56

Составление калькуляции себестоимости единицы холода.

Таблица 4.12

Плановая калькуляция себестоимости холода 4187 кДж

Статьи затрат	Расходы по норме	Цена за единицу, руб	Сумма затрат, руб.	Структура, %
на 4187 кДж	на Qг.пл.	на 4187 кДж	на Qг.пл.
1. Материальные затраты	-	-	-	2,2		32,0
1.1 холодильный агент, кг		487,8		-		-
1.2 электроэнергия силовая, кВт*ч	1,91	195428,8	1,74	1,3		-
1.3вода производ., м 3	0,0415	18558,8	12,2	0,9		-
2. Трудовые затраты	-	-	-	1,5		21,8
2.1 з/п производственного персонала, руб.	-	-	-	1,2		-
2.2 страховые взносы, руб.	-	-	-	0,3		-
3. Цеховые расходы, руб.	-	-	-	2,5		35,5
Цеховая себестоимость, руб	-	-	-	6,3		89,2
4. Общепроизводственные расходы	-	-	-	0,5		7,0
Производственная себестоимость, руб	-	-	-	6,8		96,2
5. Внепроизводственные расходы, руб.	-	-	-	0,2	268894,08	3,8
Полная себестоимость, руб.	-	-	-	15,26

Расчет отпускной цены с НДС

Цена минимально возможная 12,6%Ц min = 15,26*1,126*1,18=20,27руб.

Цена наиболее вероятная 17,9 % Ц max = 15,26*1,179*1,18=21,23 руб.

Таблица 4.13

Расчёт технико-экономических показатели по компрессорному цеху холодильника

На рассматриваемом предприятии в компрессорном цеха занято 11,5человек обслуживающего персонала. Среднемесячная заработная плата, которого составляет 18,14 тыс. руб.

Капитальные вложения составляют 9259,08 тыс. руб. Оборудование используется с фондоотдачей 202,22КДж / руб., т.е. на 1 руб. капитальных вложений приходиться 202,22 - количество холода на год.

Техническая вооруженность труда составляет 805137,39 тыс. руб. /чел., т.е. на одного работника приходится капитальных вложений на сумму 805137,39. руб.

Себестоимость составляет 15,26 руб. Минимально возможная отпускная цена с учетом НДС может быть 20,27 руб., что позволит окупить свои затраты и получить минимальный уровень прибыли. Наиболее вероятной является отпускная цена с учетом НДС 21,23 руб., которая позволит не только окупить затраты предприятия, но и получить достаточную прибыль для развития производства.

5. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНОЙ ТЕХНИКЕ

5.1 Мероприятия по технике безопасности в компрессорном цехе

Компрессорный цех холодильной установки расположен в одноэтажном здании пристроенном к корпусу холодильника. Ограждающие конструкции здания имеют легкосбрасываемые элементы: окна, двери, общей площадью

не менее 0,05 м² на 1 м³ объема здания.

В цехе имеются два выхода, максимально удаленные друг от друга.

Двери компрессорного цеха открываются в сторону выхода. Высота компрессорного цеха не менее 4,8 м, до низа несущих конструкций. Для машин и аппаратов, требующих осмотра и постоянного обслуживания на высоте более 1,8 м. от пола пристроены металлические площадки с ограждением и лестницами при этом высота поручней 1 м.

Пол выполнен ровным, нескользящем и изготовлен из несгораемых материалов. Стены и оборудование окрашены в соответствии с действующими нормами.

При размещении холодильного оборудования ширина основного прохода или расстояние от регулирующей станции не менее 1,5 м. Промежутки между выступающими частями компрессоров не менее 1,5 м. Проход между главной стеной и компрессором не менее 0,8 м. Расстояние от колоны до выступающей части оборудования допускается 0,7 м. Для обслуживания и ремонта оборудования к нему обеспечен максимально удобный доступ.

Линейный ресивер и маслоотделитель размещены внутри компрессорного цеха. Под циркуляционным ресивером сделан приямок глубиной 2 м. Под линейным и дренажным ресиверами установлены поддоны, высота бортов которых такова, что препятствует растеканию жидкого аммиака по полу цеха (в случае прорыва аммиака из аппаратов).
Компрессорный цех оборудован действующей приточно-вытяжной вентиляцией, кратностью воздухообмена в час приток не менее 2, вытяжка не менее 3, аварийная не менее 8. Приток и вытяжка воздуха предусмотрена из верхней зоны помещения.
Аварийная вентиляция компрессорного цеха имеет пусковое приспособление, как внутри вентилируемых помещений у выходов, так и вне их на наружной стене здания. Электропитание аварийной вентиляции предусмотрено от основного и независимого источника электроэнергии.
Освещенность рабочих поверхностей в машинном и аппаратном отделениях, создаваемая рабочим освещением, составляет 150 ЛК. Освещенность приборов контроля в машинном и аппаратном отделениях составляет не менее 300 JIK. Питание аварийного освещения производится по отдельной линии, независящей от сети рабочего освещения, и включается автоматически при выключении рабочего освещения. В компрессорном цехе имеются переносные светильники для осмотра оборудования при ремонте.
Трубопроводы вместе с изоляцией имеют опознавательные кольца. Для нанесения опознавательных колец, участки аммиачных трубопроводов окрашены в желтый цвет и по ним нанесены кольца в следующих количествах:
одно кольцо на паровых, парожидкостных и жидкостных линиях стороны низкого давления холодильных установок;
два кольца на паровых линиях стороны высокого давления;
три кольца на жидкостных линиях стороны высокого давления.
Кольца наносятся черной краской по желтому фону. Направление движения холодильного агента указывается стрелками, нанесенными черной краской на видных местах вблизи каждого вентиля.
Отсос пара из испарительной системы происходит через вертикальный РЦ, который одновременно является и отделителем жидкости, для предотвращения "влажного" хода компрессора. В верхней части вертикального РЦ влажный пар разделяется на жидкость и пар, жидкость опять возвращается в приборы охлаждения, а пар отсасывается компрессором.
Разводка трубопроводов в цехе верхняя.
Всасывающие и нагнетательные трубопроводы компрессоров присоединяются к общим магистралям сверху, чтобы в трубопроводах неработающих компрессоров не скапливалось масло и жидкий аммиак.

Уклон аммиачных магистральных нагнетательных трубопроводов в сторону маслоотделителя составляет не менее 0,5%, а всасывающих - не менее 0,5% в сторону вертикального циркуляционного ресивера, чтобы при остановке машины сконденсировавшийся холодильный агент сливался в ресивер, выполняющий функцию отделителя жидкости. Максимальное рабочее заполнение жидким аммиаком вертикального циркуляционного ресивера составляет 70%, линейного и дренажного ресиверов - 80% от их объема. Для предупреждения разрушения компрессоров и аппаратов при повышенных давлениях они оснащены пружинными предохранительными клапанами. Предохранительные клапаны компрессоров открываются при разности давлений не более 1,6 Па.

Предохранительные клапаны установленные на компрессорах проверяются не реже одного раза в год. Предохранительные клапаны аппаратов настраиваются на начало открывания на стороне всасывания 1,2 МПа, на стороне нагнетания 1,8 МПа. Предохранительные клапаны аппаратов проверяются один раз в шесть месяцев. Все предохранительные клапаны присоединяются к общей отводящей трубе, которая выводится на 3 метр выше конька крыши самого высокого здания в радиусе 50 метров.
Поршневые компрессоры имеют конструктивную защиту от гидравлического удара - крышки безопасности она эффективна при попадании небольшого количества жидкости в цилиндры компрессора. Крышка безопасности открывается при давлении нагнетания не более чем 0,3 МПа. Она перепускает в нагнетательную полость от 15% до 20% жидкости от объема цилиндра.

Обратные клапаны на нагнетательных трубопроводах компрессоров предназначены для предотвращения обратного потока холодильного агента в компрессор при его остановке или аварии. Компрессоры и аппараты оснащены манометрами или мановакууметрами, термометрами и стеклами Клингкера, для контроля режима работы. На данной холодильной установке применяются манометры, имеющие надпись "аммиак", класс точности не ниже 2,5.

Проверка манометров производится не реже одного раза в год. Исправность автоматических приборов защиты аммиачных агрегатов проверяют не реже одного раза в месяц, исправность защитных реле уровня на сосудах и аппаратах - один раз в 10 дней.

Обслуживающий персонал аммиачных холодильных установок обеспечивается индивидуальными средствами защиты. К ним относятся: фильтрующие противогазы марки «КД» с фильтрующей коробкой серого цвета: универсальный спасательный гидрокостюм «УСКГ»; резиновые сапоги и перчатки. Также используются изолирующие противогазы «ИП». Шкафы для хранения противогазов «КД» и противогазов «ИП» установлены у выхода из компрессорного цеха, снаружи цеха рядом с выходной дверью. В каждом из шкафов, установленных внутри и снаружи компрессорного цеха, хранят противогазы в количестве не менее 3-х. Кроме этого в шкафу с противогазами «ИП» находятся три костюма «УСГК» и запасные фильтрующие коробки. Противогазы проверяют на прочность и газонепроницаемость в отношении аммиака не реже одного раза в шесть месяцев. Изолирующие противогазы «ИП» вкомплекте с гидрокостюмом типа «УСГК» используются при ведении аварийных работ. Противогазы КД применяются, когда в воздухе не менее 18% кислорода и не более 0,5 % аммиака, при больших концентрациях применяется противогазами «ИП» в комплекте с «УСГК». Резиновые перчатки, сапоги и защитные очки применяются при вспомогательных операциях (выпуск масла).

5.2 Мероприятия по противопожарной технике в компрессорном цехе

По степени пожарной опасности аммиачная холодильная установка относится к категории «А».

Основные конструкции зданий холодильника относятся к II степени огнестойкости и выполнены из несгораемых материалов. Помещения машинного и аппаратного отделений отделены от других помещений несгораемыми стенами с пределом огнестойкости 0,75ч.

Территория компрессорного цеха находится в чистоте, смазочные материалы хранятся в металлической плотно закрываемой таре.

Класс взрывоопасности компрессорного цеха относится к В-16.

Электродвигатели компрессоров установлены в брызгозащищенном исполнителем. Для местного освещения при осмотре, ремонте, чистке оборудования применяются светильники взрывозащищенного исполнения. Исполнение стационарных светильников - пыленепроницаемое, электродвигателей - вытяжной и аварийной вентиляцией - во взрывозащищенном исполнении.

Для тушения пожаров в компрессорном цехе применяются вода, песок, воздушно-механическая пена, порошковые составы и газоизолирующие материалы. У основного входа в компрессорный цех установлен щит, окрашенный в белый цвет, с красной каймой с набором: огнетушители - два; ящик с песком; два топора; две лопаты и один металлический багор.
В компрессорном цехе два порошковых огнетушителя; два воздушно-пенных.
По электроопасности помещение компрессорного цеха относится к категории помещений с особой опасностью.

Корпуса электрооборудования, электроаппаратов, светильников занулены. Для переносных светильников применяется напряжение не выше 12В, а электрические инструменты 36В, с обязательным применением средств индивидуальной защиты от напряжения электрическим током.

Для защиты здания компрессорного цеха от прямых ударов молнии применяется сетчатый молниеотвод.

5.3 Охрана окружающей среды.

Аммиак - ядовитый газ, относится к 4 классу опасности. Наиболее опасным свойством аммиака является его токсичность. Предельно допустимая концентрация аммиака 0,02 мг/л. Аммиак, соединяясь с влагой, образует щелочь, губительно действующую на живые организмы. При больших концентрациях газообразный аммиак вызывает сильное раздражение слизистой оболочки глаз и дыхательных путей, а пребывание человека в течение нескольких минут в помещение с концентрацией аммиак 0,5... 1% приводит к смертельному исходу. Жидкий аммиак при попадании на кожу вызывает обморожение, при попадании в глаза может привести к их повреждению.

Эксплуатация холодильной установки предусматривает своевременное и быстрое определение мест утечек холодильного агента в системе с помощью индикаторной бумаги.

При обнаружении утечек причины должны быть устранены. Проверку плотности конденсаторов производят не реже одного раза в месяц, путем определения лакмусовой бумагой наличие аммиака в охлаждающей воде, выходящей из конденсаторов.

Для предупреждения аварийных выбросов необходимо поддерживать оптимальный режим работы установки.

Запрещается выпуск масла в канализацию, водоемы и на грунт. Масло выпускается через МЗС, при давлении 0,02 МПа, в бочки и отправляется на регенерацию.