Зажимы для станка своими руками. Струбцина своими руками облегчает работу мастеру и экономит его деньги

Струбцина – это инструмент позволяющий фиксировать деталь во время обработки. Мастера часто используют различные виды струбцин в своей работе. Будь то столяр, или слесарь, обрабатывающий металл – всегда есть необходимость ее использования.

Это приспособление выпускается в разных вариантах, от универсальных до специализированных. Сравнительно недавно появилась новая модификация: быстрозажимная струбцина. Развивает усилие сжатия до 450 кг.

Задача у всех видов общая – зафиксировать заготовки для обработки или соединения между собой.

Как и любой другой инструмент – струбцины можно приобрести в магазине или изготовить самостоятельно. Второй вариант часто выбирают профессионалы. Проще придумать собственную конструкцию, чем искать вариант для индивидуальных задач.

Самодельные струбцины – разновидности и технологии изготовления

Угловая струбцина

Такие приспособления применяются для фиксации двух предметов (не обязательно одного размера) под прямым углом, для соединения их между собой любым способом. Это могут быть деревянные заготовки при склеивании, или сборке при помощи уголков и конфирмата.

Однако чаще всего, угловая струбцина используется в качестве кондуктора для сварки металлических деталей под прямым углом.

Для изготовления понадобятся:

• стальной уголок 40 мм, толщиной 3-4 мм;
• стальные пластины шириной 40-50 мм;
• шпильки с резьбой, желательно закаленные;
• прутки для воротков;
• гайки для червячного механизма;
• сварочный аппарат;
• дрель, метчики.

Уголки привариваем к стальным пластинам строго под углом 90°.

На каждую сторону крепим при помощи сварки червячную конструкцию. Это такой же уголок с наваренной упорной гайкой или утолщением, в котором нарезана резьба в соответствии со шпилькой-воротком. Ширина рабочего зазора подбирается под потенциальные заготовки.

ВАЖНО! Если диапазон размеров обрабатываемых деталей слишком широк – лучше изготовить несколько струбцин. Слишком большой ход воротка не способствует прочной фиксации.

В рабочую гайку вкручивается шпилька-вороток, после чего на ее конце собирается упор. Как правило, это конструкция из двух металлических шайб разного размера. Упор должен свободно прокручиваться на шпильке.

Качественная обработка деталей в рамках выполнения слесарных и столярных операций возможна только при условии использования подходящего инструмента и вспомогательных приспособлений. Станок, верстак или обычный надежно закрепленный стол могут выступать как основа для выполнения работ, а непосредственно коррекцию или деформирование заготовки производится с помощью средства механического воздействия. Это может быть шлифовальный аппарат, резчик, пила, лобзик и т. д. Но в любом случае потребуется и устройство для зажима целевой детали. Данную функцию выполняет струбцина - это деревянная или металлическая конструкция небольших размеров, предназначенная для надежной фиксации заготовки. В некотором роде она сравнима с классическими тисками, но принципиальным отличием будет исключение необходимости стационарной установки.

Общее устройство струбцины

В стандартных версиях приспособление формируется двумя частями - неподвижной рамой и активным элементом, управляя которым пользователь и обеспечивает зажим. Поверхности обеих частей в местах соприкосновения обеспечиваются губками, которые непосредственно контактируют с целевой деталью. Регуляция осуществляется винтом, перемещение которого в рамках допустимого диапазона позволяет располагать заготовку в нише захвата и обеспечивать оптимальный по силе сжатия хват. Механизм винтового крепления подробно демонстрирует струбцина, фото которой представлено ниже. При этом существуют модели с разными формами, размерами и конфигурациями функциональных частей.

Разновидности приспособления

В столярных мастерских чаще используют F-образные модели, которые имеют небольшие размеры и тем самым обеспечивают удобство применения. Настраиваемая по уровню захвата губка перемещается по плоскому основанию и фиксируется в нужной точке посредством винтового крепежа. Близка к данной конструкции G-образная струбцина - это устройство, в котором функция регулятора также выполняется винтом, однако в движение приводится не часть инструмента, а именно зажимная губка. Сам винтовой стержень с небольшой платформой для фиксации выступает рабочим органом. Как правило, ширина захвата у G-образных моделей варьируется от 100 до 150 мм.

Менее популярны тройные и ленточные модели струбцин. Что касается тройных версий, то они изготавливаются из металлических труб, внутри которых формируется резьба для регуляции положения элемента. Сами же отрезки труб и выступают в качестве зажимных частей конструкции. Ленточные типы струбцин в качестве материала для крепления используют кожаные или капроновые ремни. Фиксирующие ленты обволакивают целевую конструкцию, удерживая ее отдельные части. Задача струбцины как таковой в данной схеме зажима заключается в регуляции силы натяжения.

Особенности быстрозажимных моделей

В режиме поточной обработки себя оправдывают струбцины, обеспеченные механизмом оперативной фиксации заготовки. Данная конструкция базируется на системе осей и рычагов, которая предполагает возможность приведения инструмента в рабочее состояние путем нажатия на рукоятку. Иными словами, быстрозажимная струбцина - это устройство, обеспечивающее моментальную фиксацию изделия в губчатых тисках без предварительной настройки по глубине хвата. Регулировка осуществляется до момента крепления и рассчитывается на многократное обслуживание нескольких заготовок с одинаковыми параметрами.

Самодельная струбцина для столярных работ

Простейший вариант зажимного приспособления выполняется из пары реек и винтов. На окончаниях деревянных заготовок высверливаются отверстия, которые в дальнейшем будут использоваться для выхода крепежных штырей. Столярные самодельные струбцины могут выполняться также из металлических зажимных профилей, но в этом случае потребуется специальный инструмент для создания отверстий - как минимум, дрель мощностью 12-14 В.

Когда отверстия будут готовы, можно выполнять соединения по двум концам с помощью подготовленных винтов. Длина шурупов изначально подбирается под целевые заготовки. Стандартный диапазон по глубине захвата составляет 50-200 мм. Важно учитывать, что рассматриваемая столярная струбцина - это средство для зажима с двух сторон, поэтому придется организовывать работы «на весу» без возможности установки конструкции на тот же верстак или станину.

Самодельная трубная струбцина

Для точного расположения труб с целью последующей сварки можно использовать ту же зажимную конструкцию. Разница будет заключаться лишь в том, что вместо губок нажима используется два металлических блока с отверстиями, диаметры которых подходят к целевой заготовке. Трубная струбцина, фото которой представлено выше, как раз показывает пример такой оснастки. Своими руками изготовить подобную конструкцию можно из отрезков стальных труб. Для их объединения в одно регулируемое приспособление следует к каждой стороне приварить шпильки с отверстиями, в которые будет закручиваться винт. Для большей надежности фиксирующие дополнения стоит предусмотреть с двух противоположных сторон.

Как сделать струбцину для быстрого зажима?

Есть несколько вариантов изготовления моделей с моментальным захватом, но самое простое по технике исполнения и в то же время эффективное решение - применить комбинацию и деревянной направляющей оснастки. В данном случае конструкция с ручкой от пистолета даст оптимальное усилие прижима, а рейки выступят основой, на которой будет производиться регуляция глубины зажима. Как правило, своими руками быстрозажимная струбцина выполняется с сердцевиной в виде бруска длиной 40-50 см, и двумя платформами, которые выполняют функцию фиксирующих губок.

Ход ключевой активной губки будет управляться как раз монтажным пистолетом, корпус которого также крепится к центральному бруску шурупами. Сила зажима зависит от характеристик пистолета, но в среднем она составляет 50-60 кг. Также струбцина быстрозажимная своими руками может быть выполнена с обратным амортизирующим блоком, который будет активироваться при нажатии на рычаг. В этом случае можно регулировать и глубину хвата, и силу крепления.

Заключение

Струбцина является незаменимым инструментом не только для профессиональных слесарей и плотников, но и в обеспечении нужд домашнего хозяйства. Например, те же самодельные струбцины с простой реечной конструкцией и двумя винтами могут применяться для временного удержания двух склеиваемых заготовок. Конечно, заводские модели отличаются и качеством исполнения, и возможностями самой организации зажима. При этом и стоят они недорого. Версии струбцин начального уровня доступны за 500-700 руб., а профессиональные многофункциональные устройства можно приобрести за 1500-2000 руб.

Мне очень часто приходиться паять, и иногда делать это не очень удобно. Большие детали можно зажать в тиски, а вот с маленькими так не сделаешь. Для этого существует приспособление третья рука , но покупать такую игрушку в магазине я не захотел, решил сделать сам из подручного мусора.

Начал сиё творение с подставки. Вырезал прямоугольник из сантиметровой фанеры:

И сразу задался вопросом — как закрепить пруток на основании и в дальнейшем приделать к нему горизонтальные стойки. По хорошему нужно было нарезать резьбу и закрепить гайкой, но необходимой плашки не оказалось. Пришлось выкручиваться из ситуации…

Для закрепления стойки в основании нашёл болт с продольным отверстием. Оно было меньше диаметра прутка, пришлось его немного обточить:

Для крепления горизонтальных стоек нашёл длинную гайку (встречается в советских кассетных магнитофонах) и выточил для неё в торце прутка ложе:

Гайку хотел закрепить при помощи резьбового соединения, но сверло упорно не хотело делать отверстие в торце, пришлось делать таким способом.

Узел готов к сборке:

Для прочности соединения на пруток надел трубку и сделал в ней пропил:

И начал припаивать гайку:

Теперь переходим к закреплению болта. Зажимаем деталь в тисках и начинаем пропаивать сверху:

Деталь готова:

Теперь что нам нужно сделать? Правильно, нужно соединить вертикальную стойку и основание. Для этого вырезал ещё одну вспомогательную деталь — прямоугольник из фанеры 4мм:

Перьевым сверлом в основании высверлил отверстие. Так же сделал отверстия во вспомогательной подложке из фанеры и нашёл 4 самореза. Всё готово к сборке:

Пол дела сделано, основание с вертикальной стойкой готово. Переходим ко второй части — созданию горизонтальных стоек, зажимов и увеличительного стекла.

Эти металлические пластинки, штыри и болтики с шайбами — будущие руки нашего приспособления:

Для их скрепления использую вот такие болтики с припаянными к ним шайбами (для удобства откручивания/закручивания):

А вот эти детальки достал из жёсткого диска (стойки магнита). Нарезал метчиком резьбу и получились гайки, которые удобно закручивать руками:

Ну и самое главное — зажимы. Припаял к торцам болтики для закрепления и вращения вокруг оси:

Начинаем собирать узлы нашего механизма.

Держатель №1

Детали узла:

Узел в сборе:

Держатель №2

Детали узла:

Узел в сборе:

Держатель увеличительного стекла

Детали узла:

Непосредственно сама сварка требует иногда гораздо меньше времени и сил, чем подготовка к ней. Основную долю последней составляет сборка сварной конструкции с фиксацией всех элементов в нужном положении. Эта работа требует особого внимания, поскольку от нее зависит качество готового изделия.

Досадно бывает, когда после тщательной выверки и установки элементов в нужное положение, собранная с таким старанием конструкция разваливается от прикосновения электрода, и нужно собирать все сначала. Еще хуже, когда элемент приваривается, но не в том положении, которое требуется - незаметно сдвинулся или деформировался после остывания металла. Использование универсальных и специализированных приспособлений для сварки помогает сберечь время и получить качественное изделие на выходе.

Существует множество различных устройств и механизмов, предназначенных для сварочных работ. В промышленности, где имеют дело с серийным и массовым производством, используется специализированное механизированное и автоматизированное оборудование - транспортные устройства, механизмы для укладки и кантовки изделий, технологические сборочные приспособления и пр. В домашних условиях используются, как правило, ручные сварочные приспособления универсального действия, позволяющие осуществить быструю сборку конструкции, надежно закрепить все элементы в нужном положении и добиться минимальной деформации детали.

Основные виды сборочно-сварочных приспособлений

Все сборочно-сварочные приспособления можно разделить на два основных вида - установочные и закрепляющие. Особенно удобны механизмы, сочетающие в себе обе эти функции.

Установочные приспособления . Установочные приспособления предназначены для установки детали в нужное положение - точно в такое, в котором она будет находиться в готовом изделии. По функциям и конструктивному исполнению они подразделяются на упоры, угольники, призмы, шаблоны.

Упоры служат для фиксации деталей по базовым поверхностям и могут быть постоянными, съемными или откидными (отводными, поворотными). Постоянные упоры, представляющие собой чаще всего обычные пластины или бруски, привариваются или привинчиваются к основанию. Съемные или откидные упоры ставят тогда, когда их постоянное присутствие в детали конструктивно недопустимо.

Угольники служат для установки деталей под определенным (90°, 60°, 30°, 45°) углом друг к другу. Удобны в использовании угольники, грани которых выполнены поворотными и позволяют установить любой необходимый угол межу ними.

Призмы применяются для фиксации в определенном положении цилиндрических изделий. В качестве призмы с успехом может использоваться простейшая конструкция, сваренная из уголков. Шаблоны предназначены для установки элементов сварной конструкции в заданном положении по отношению к другим, ранее установленным деталям.

Закрепляющие приспособления . С помощью закрепляющих сварочных приспособлений детали после установки в нужное положение прочно закрепляют с целью недопущения их случайного сдвига или деформации после охлаждения. К закрепляющим устройствам относятся струбцины, зажимы, прижимы, стяжки, распорки.

Струбцина - универсальный инструмент, используемый практически при любой работе с металлом. Для сварщика она - первое по важности приспособление, обойтись без которого если и можно, то только ценой крайнего неудобства и в ущерб производительности. Струбцины для сварки могут иметь самые разные формы и размеры, быть с постоянным размером зева и регулируемым. Особенно удобны быстрозажимные струбцины, в которых зажим происходит с помощью кулачкового механизма. Вообще, сварщику желательно иметь набор самых разных струбцин, поскольку для сборки одной конструкции их может понадобиться несколько - различных размеров и конфигураций.

Зажимы для сварки отличаются от струбцин удобством в работе и большей приспособленностью к сварочным работам. Фиксация детали производится сжатием их ручек. Необходимые размеры зева устанавливаются с помощью винта в ручке зажима, перестановкой штифта в другое отверстие, или другим способом.

Прижимы по принципу действия подразделяются на винтовые, клиновые, эксцентриковые, пружинные, рычажные. Из всех прижимных устройств винтовые прижимы - самые распространенные. Простейший вид самодельного винтового прижима представляет собой обычный болт с гайкой, продетый в отверстия двух пластин, с помощью которых зажимаются помещенные между ними детали.

В клиновых прижимах зажим деталей осуществляется с помощью клиньев, проушин, подкладок и молотка.

Зажимные скобы представляют собой кусок листа с пазом в форме клина.

Пружинная скоба прижимает деталь благодаря наличию упругой деформации. Она выполняется из полоски листового материала или проволоки, изготовленных из пружинных сталей.

В эксцентриковых прижимах зажим детали осуществляется с помощью кулачка (1), укрепленного на рычаге (2) при повороте эксцентрика (3) рукояткой (4). Эти устройства удобны тем, что зажим производится одним движением, однако к их недостаткам относится относительно небольшой рабочий ход кулачка, из-за чего используются они гораздо реже, чем винтовые прижимы.

Стяжки применяются для сближения кромок свариваемых габаритных деталей до заданного расстояния. Их длина и способ крепления к конструкции может быть самым различным, в зависимости от стоящей перед ними задачи.

Распорки позволяют выравнивать кромки собираемых деталей, придавать деталям нужную форму, исправлять местные дефекты.

Многие из вышеперечисленных сварочных приспособлений нетрудно сделать самому, придав им те размеры и формы, которые соответствуют наиболее часто выполняемой работе.

Установочно-закрепляющие приспособления

Наиболее удобны в использовании приспособления для сварки, выполняющие комплексную функцию установки детали в нужное положение и ее закрепление. В этом случае не нужно заботиться о том, чтобы правильно выставить детали, достаточно просто вставить их в приспособление и затянуть винты или эксцентрики. На рисунке ниже изображено три подобных устройства для сборки элементов под углом 90°, позволяющие быстро и легко выставлять и крепить свариваемые детали в одной и двух плоскостях. Для обеспечения выемки конструкции из приспособления после сварки, один из зажимов у приспособления для объемной сборки (вверху справа) выполнен поворотным.

Простое приспособление для фиксации деталей под прямым углом легко сделать своими руками. Для этого потребуется два отрезка уголка, отрезок полосы, две струбцины, угольник и сварочный аппарат.

Отрезанные на нужную длину уголки и полоса (размеры можно увидеть на фото, шкала дюймовая) фиксируются струбцинами, с использованием угольника.

После фиксации и проверки правильности положения уголков, уголки прихватываются к полосе в четырех точках. Если сразу сделать длинный шов или точки будут слишком большие, то конструкцию поведет.

Далее струбцины и угольник снимаются, чтобы их не повредить при последующей сварке, и уголки привариваются более надежным швом, чередуя короткие швы с разных сторон, чтобы конструкцию не повело. Затем прижимаются струбцины и привариваются в нескольких точках. Хотя струбцины можно и не приваривать.

Приспособления для сварки труб

Сварка торцов труб является часто выполняемой операцией - как в производстве, так и в домашних условиях. Разработано множество приспособлений для сварки труб, облегчающих эту работу и обеспечивающих ее надлежащее качество. Центраторы (так называются эти устройства) обеспечивают соосность свариваемых труб и совмещение их торцевых кромок. По конструкции они бывают наружными и внутренними, первые используются гораздо чаще.

На фото ниже представлен звенный центратор, использующийся для сварки труб большого диаметра. Он состоит из нескольких звеньев, шарнирно соединенных между собой и образующих замкнутый контур. Свариваемые торцы труб, помещенные внутрь устройства, опираются на упоры, которые центрируют их друг относительно друга.

В домашней мастерской более полезными окажутся центраторы-струбцины, предназначенные для сварки труб меньшего диаметра. Например, центратор-струбцина модели СМ151 (на рисунке ниже слева) предназначен для труб диаметром 57-159 мм, а центратор-струбцина модели ЦС3 (справа) - для труб диаметром от 10 до 70 мм.

Вообще-то, обеспечение соосности труб небольшого диаметра не является такой уж сложной задачей. Вполне можно обойтись и без покупки специализированного инструмента, воспользовавшись простым самодельным устройством для сварки труб, состоящим из уголков и приваренных к ним стурбцин.

Или таким:

Уголки необязательно приваривать к струбцине (например, если струбцина только одна), можно просто сточить у уголков угол в месте упора струбцины.

Приспособления с магнитами

Очень удобными сборочно-сварочными устройствами являются магнитные приспособления для сварки, соединяющие и удерживающие детали в определенном положении силой притяжения встроенных в них магнитов.

Магнитные угольники . Устройства этого типа распространены очень широко. Производится большое количество всевозможных магнитных угольников, различающихся формой, наличием или отсутствием дополнительных крепежных деталей и возможностью или невозможностью изменения угла. С их помощью очень удобно соединять под нужным углом листовые детали, рамные конструкции, стойки и т.п.

Универсальные магнитные приспособления . Кроме угольников есть и другие магнитные устройства, обладающие гораздо большей функциональность и универсальностью. Насколько удобно и легко с ними работать, можно понять, познакомившись поближе с приспособлением, носящим название MagTab (Strong Hand Tools).

Устройство состоит из двух опорных плоскостей (1) с встроенными магнитами. Угол между ними может меняться в зависимости от того, к какому по форме основанию их предстоит крепить. Это может быть цилиндрическая поверхность, плоскость или угол. Кроме опорных, имеются еще две плоскости (2), к которым крепятся детали, которые необходимо приварить к основанию. Они расположены под углом 90° друг к другу и имеют степень свободы по отношению к опорной поверхности, благодаря чему привариваемые детали можно смещать относительно основания. Известно, сколько времени и старания при сварке требует иногда установка и закрепление неудобной и неустойчивой детали в нужном месте. Применение устройства, подобного MagTab (Strong Hand Tools) позволяет быстро и легко приварить к различному по форме основанию любую деталь. Достаточно установить приспособление на основание и приложить привариваемый элемент в нужном месте к одной из двух его крепежных поверхностей. Сила магнита обеспечивает достаточную прочность крепления детали и ее неподвижность во время сварки.

Есть варианты и проще:

Приспособления сборочно-сварочные магнитного действия очень удобны. Они позволяют в несколько раз сократить время на сборку конструкций и обеспечить их должное качество. Простые, удобные в использовании и относительно недорогие они наравне со струбцинами и зажимами, заслуживают того, чтобы находиться в домашней мастерской. Раздобыв постоянные магниты или сделав электромагнит, подобные приспособления можно сделать своими руками. Только важно помнить, что под воздействием высоких температур (некоторые магниты - под воздействием не очень высоких температур) постоянные магниты размагничиваются.

Газовые линзы

При аргонодуговой сварке большое влияние на качество защиты оказывает скорость истечения газа из горелки и форма свариваемых изделий. Слишком высокая скорость истечения газа так же плохо влияет на качество защиты, как и слишком малая - вследствие подсоса воздуха в сопло и турбулентности газового потока.

Чтобы убрать турбулентность и сделать поток аргона ламинарным (линейным), применяют газовые линзы - корпуса цанговых зажимов особой конструкции (с мелкой сеткой внутри), обеспечивающие ламинарность течения газа. Газовая линза устанавливается вместо стандартного цангового зажима. Вместе с ней меняется и сопло горелки, поскольку линза имеет увеличенные размеры.

Применение газовых линз признается целесообразным в тех случаях, когда требуется обеспечить лучшую газовую защиту из-за особых свойств материала (например, в случаи титана) или конфигурации свариваемых изделий. Их использование позволяет также выдвигать электрод больше обычного, что иногда является необходимым.

Вместе с тем газовые линзы имеют и недостатки. В частности, при их применении требуется больший расход газа. Увеличенный размер сопла несколько ухудшает обзор зоны сварки.

Приспособления для вторичной защиты при аргонодуговой сварке

При сварке титана требуется защита не только непосредственно зоны расплавленного металла, но и прилегающих к ней областей. Это вызвано тем, что титан при температуре выше 400°C начинает активно вступать в реакцию с газами, содержащимися в воздухе, в результате чего повышается его хрупкость и снижается прочность. Чтобы не допустить этого, применяется т.н. вторичная защита, целью которой является исключение контакта с воздухом тех зон металла, которые могут иметь температуру выше 400°C.

В качестве основного устройства для вторичной защиты используется металлический кожух ("сапожок"), прикрепляемый к соплу горелки и обеспечивающий подачу газа на область шва. Чтобы "сапожок" качественно исполнял свое предназначение, его форма должна соответствовать конфигурации свариваемого изделия и параметрам горелки. Его часто изготавливают самостоятельно или заказывают под конкретную горелку и работу. Для равномерной подачи газа на защищаемую поверхность, устройство может заполняться каким-нибудь пористым наполнителем, в частности, алюминиевой стружкой.

В виде модификаций устройств для сварки, обеспечивающих вторичную защиту, используются также гибкие фартуки, которые исполняют ту же роль, что и "сапожок", но в отличие от последнего обладают гибкостью, позволяющей им огибать цилиндрические конструкции. Подобные приспособления порой делают из медной фольги достаточной толщины.

В прошлом мне доводилось пользоваться зажимами типа «третья рука», купленными в магазинах электроники, и я был неудовлетворен удобством работы с ними. Зажимы не всегда доставали до тех мест, где они должны были фиксировать детали, или установка их в нужном положении занимала слишком много времени. Для меня также была необходима возможность удерживать небольшие печатные платы, а зажим типа «крокодил» не всегда удобен для выполнения работы.

Ранее я имел дело с модульными шлангами систем охлаждения, используемых для подачи охлаждающей жидкости в станках, и решил, что их можно использовать для моих целей. В Интернет-магазине были заказаны различные насадки и сегменты шлангов, и экспериментирование с ними началось! Результат описан ниже и, хотя все еще остается возможность улучшить конструкцию, она служит уже на протяжении 3-4 лет.




«Руки» зажима могут быть установлены в любой позиции, при этом они не будут двигаться, а фиксация детали будет надежной. Другой приятной особенностью является то, что вы можете сделать всевозможные приспособления для удобства работы с предметами широкого спектра форм и размеров. На данный момент у меня имеется держатель печатных плат, зажим, крепление для ЖК-дисплеев и вытяжной вентилятор для защиты от вредных паров при пайке.
Все, что нужно для изготовления базовой версии «третьей руки» - это несколько простых ручных инструментов, пара метчиков для нарезания резьбы, дрель и сверла. Если инструменты у вас уже есть, то создание конструкции обойдется вам в совсем небольшую сумму.

Первым делом соберем все, что нам нужно вместе.






Инструменты:
- Дрель или сверлильный станок (станок предпочтительнее, хотя и ручная дрель тоже подойдет)
- Сверло 9,5мм
- Метчик 3мм (6-32)
- Метчик 8,5мм (1/8-27 NPT)
- Метчикодержатель
- Линейка
- Керн
Обязательно используйте защитные очки!

Материалы:
- Основание. Я использовал в качестве основания брусок алюминия с размерами 14,5х6,5х1,5см. Алюминий достаточно тяжел для того, чтобы основание получилось устойчивым, и на нем легко нарезать резьбу. Вы же можете использовать все, что угодно. Единственное условие – толщина не менее 1,5см и возможность нарезания резьбы в просверленных отверстиях (пластик, дерево, МДФ, сталь). Чем легче материал, тем большим по размерам должно быть основание для того, чтобы оставаться устойчивым. Если материал будет слишком мягким, то резьба быстро износится, и захваты просто не будут держаться.
- Руки. Они сделаны из гибких модульных шлангов и насадок, используемых на станках для подачи смазки и охлаждающей жидкости. Я приобрел в Интернет-магазине набор из шланга 30см и различных насадок и переходников. Рекомендую купить пару таких комплектов и дополнительные насадки – у вас будет достаточно деталей, чтобы собрать четыре руки. Для каждой из них вам понадобятся:
- Переходник с резьбой 1/8 NPT (1шт)
- Шланг (10-12см)
- Насадка на шланг 3мм, под углом 90° (1шт)
Возможно, вам придется приобрести специальные щипцы для сборки модульных трубок. Соединение их между собой требует усилий, хотя я обошелся без них.
-Захваты. Каждый из них состоит из коннектора типа «банан», вкрученного в насадку шланга и «крокодила». Я выбрал гибкие коннекторы «банан», потому что они имеют резьбу 6-32, что позволит вкрутить их в насадку шланга. Зажимы «крокодил» имеют размер 5см.

После того, как вы подобрали материал для основания, вам нужно вырезать его, если это еще не было сделано. Как было написано выше, я использовал алюминиевый брусок.


Теперь вам нужно отметить расположение отверстий под каждую из рук. В примере я сделал три руки. Расположение отверстий не определяется строгой схемой, при этом руки должны быть расположены достаточно близко, чтобы они могли соединиться между собой, и симметрично, чтобы конструкция выглядела аккуратной. Расположение отверстий также будет зависеть от формы и размеров основания. Отмечу, что основание треугольной формы будет хорошим решением, если вы собрались использовать в конструкции три руки.


Используйте керн для того, чтобы наметить центр каждого из отверстий.

Обычно я начинаю сверлить сверлом меньшего диаметра, а затем заканчиваю сверлом 9,5мм. Убедитесь в том, что материал просверлен насквозь, и в отверстии может быть нарезана резьба. Ось отверстия должна быть перпендикулярна поверхности основания, чтобы вкрученный в него переходник шланга располагался плашмя. Точности в этом можно добиться и ручной дрелью, но использование сверлильного станка облегчит задачу.






Нарежьте резьбу в отверстиях для рук, используя метчик для резьбы 1/8-27 NPT. Помните, что на переходнике участок с резьбой имеет коническую форму, поэтому вам нужно нарезать резьбу на достаточную глубину, для того, чтобы рука вкрутилась полностью. Но, при этом, нарезав резьбу слишком глубоко, вы получите неплотно закрепленный переходник, у которого может сорваться резьба. Помните, что метчик также нужно держать перпендикулярно поверхности основания.
У меня не было достаточно большого метчикодержателя под метчик 1/8-27 NPT, и мне пришлось использовать патрон, купленный для таких случаев. Если для основания «третьей руки» вы выбрали метал, используйте смазку для нарезания резьбы.

Теперь, когда отверстия просверлены и нарезана резьба, пришло время зачистить поверхность и скруглить углы основания при помощи наждачной бумаги. Я начал с зернистости Р80, потом использовал бумагу Р220, и закончил скотч-брайтом, который дает приятную матовость.

Снимите с «бананов» пластиковое черное и красное покрытие и отложите его в сторону. Нам нужны только металлические части.


В насадке на шланг под угол 90° нарежьте резьбу метчиком 6-32. Резьба на «бананах» на самом деле не совсем такая же, но достаточно похожа и обеспечит плотное соединение.


Когда «банан» вкручен в насадку шланга, просто наденьте «крокодил» на него. Зажимы «крокодил» хорошо работает, но они имеют тенденцию прокручиваться на оси при долгой фиксации детали или в тех случаях, когда деталь достаточно тяжелая. Посмотрим, как это можно исправить.

Причина кроется в том, что «крокодилы» немного расширяются после установки их на место. Вы можете видеть на изображении, что он слегка разошелся.
Для исправления этой проблемы я нашел два метода. Вы, конечно, можете пропустить этот этап, но он значительно облегчит вам работу с зажимом «третья рука» в дальнейшем.


- Металлическая трубка. Я подобрал трубки из нержавеющей стали подходящего диаметра (у меня он составил 5мм), после чего отрезал несколько секций по 1см длиной. Надев их на место крепления «крокодилов» к руке, я слегка постучал по ним молотком, зафиксировав зажимы таким образом. Лучшее решение на мой взгляд.
- Заматывание проволокой. Я нашел несколько обрезков тонкой и твердой проволоки, обмотал места крепления «крокодилов» и припаял их. Это самый простой и дешевый способ решения проблемы.

Если вы купили щипцы для сборки модульных шлангов, процесс их сборки будет легче. Я не покупал, но нашел достаточно легкий метод их соединения.


Наденьте на отвертку подходящего размера те элементы шланга, которые вы хотите соединить воедино. Таким образом, все они выровняются, и это легко позволит состыковать их между собой, надевая друг на друга.
Хотя на фото изображена рука, включающая в себя 10 сегментов, я выяснил опытным путем, что 7 сегментов дают более удобную в работе длину руки. Конечно, это мои предпочтения, и вы можете использовать их столько, сколько хотите.

Теперь все что вам нужно сделать, это вкрутить руки в основание, и самодельная «третья рука» - готова! В следующей части я расскажу вам о некоторых приспособлениях, сделанных для того, чтобы расширить функциональность этого зажима-помощника.