Технология халвы. Бизнес с нуля: производство подсолнечной халвы

Общие сведения

Халва представляет собой кондитерское изделие слоисто-волокнистой структуры, приготовленное из обжаренных тертых масличных семян или ореховых ядер путем перемешивания с карамельной массой, сбитой с пепообразующим веществом.

В зависимости от вида масличных семян и ореховых ядер халву подразделяют на кунжутную, подсолнечную, арахисовую и т. п. Кроме того, вырабатывают комбинированную халву, для которой одновременно используют несколько различных масс из масличных семян или ядер орехов. Например, в халве «Восточная» содержатся как обжаренные растертые семена кунжута, так и растертые обжаренные ядра ореха кешью. В некоторых видах комбинированной халвы содержатся ядра орехов не в растертом виде, а с введением в растертую массу дробленых ядер орехов. В качестве вкусовых добавок в халву иногда вводят какаопродукты: какао тертое, какао порошок, изюм и др. Халву ароматизируют ванилином. В качестве пенообразователя применяют экстракт мыльного (солодкового) корня.

Халва облачает высокой энергетической ценностью (2100 кДж на 100 г халвы).

Процесс получения халвы состоит из следующих операций: приготовления белковой массы, уваривания карамельного сиропа, уваривания карамельной массы, приготовления отвара мыльного корня, сбивания карамельной массы с отваром мыльного корня, вымешивания халвы, фасовки и упаковки халвы.

Приготовление белковых масс

Белковыми массами называют полуфабрикат халвичного производства, полученный в результате растирания обжаренных масличных семян или ореховых ядер. В этой массе жировая и нежировая, в основном белковая, части семян или ореховых ядер сравнительно равномерно распределены одна в другой.

Белковые массы подобно какао тертому имеют склонность к расслаиванию, поэтому при хранении следует периодически перемешивать их. Способы получения различных белковых масс несколько различны. В подсолнечной массе содержится обычно недостаточное количество жира, поэтому ее обогащают маслом до содержания жира около 60%.

Приготовление кунжутной (тахинной) массы. Особенностью семян кунжута является то, что оболочка их плотно облегает ядро и легко не отделяется. Однако при замачивании она обладает свойством значительно набухать, становится эластичной и легко отстает от семян. Это свойство оболочки используется в производстве тахинной массы.

Предварительно тщательно очищенные на зерновых сепараторах семена кунжута замачивают в металлических, деревянных или бетонных емкостях с полезным объемом от 100 до 1500 л. Кунжутные семена засыпают в емкости так, чтобы их объем составлял примерно 65% общего объема. Затем заливают семена теплой водой (40-50° С). Уровень воды должен несколько превышать уровень семян. Обычно берут на одну массовую часть семян 4-8 частей воды. При замочке семена набухают. Их масса увеличивается на 30-50%- Соответственно влажность повышается от 6-10 до 38-40%- Продолжительность замочки кунжутных семян в значительной степени зависит от их сорта и может составлять от 0,5 до 3 ч. Для некоторых видов кунжута требуется более продолжительное замачивание. Окончание замочки определяют органолептически. При растирании готовых семян между пальцами оболочка должна легки отделяться. По окончании замачивания вода сливается из бака по специальным трубам, проходя для отделения семян кунжута через сетку. В целях облегчения загрузочных и разгрузочных работ на небольших предприятиях емкости (металлические) монтируют на тележках. После окончания замочки воду спускают, тележки подвозят к рушильным машинам и опрокидывают. На крупных механизированных кондитерских предприятиях замочку кунжута осуществляют на непрерывнодействующих аппаратах.

Оболочку от ядра семян кунжута отделяют на машинах непрерывного действия. Замоченный кунжут поступает через загрузочную воронку в цилиндрический корпус машины, где питательным шнеком подается в рабочую зону. Здесь под действием рабочих лопастей, укрепленных по винтовой линии на рабочем валу, замоченный кунжут перемешивается и перемещается к выходному отверстию. При этом в результате трения семян кунжута о стенки цилиндрического корпуса машины и взаимного трения семян между собой оболочка отделяется от семян. Вал вращается с частотой 720-1000 об/мин. Производительность такой машины по тертой массе равна 310 кг/ч. Недорушенные семена составляют не более 2%. На мелких кондитерских предприятиях кунжут обрушивают на машинах периодического действия, по конструкции напоминающих протирочные машины для фруктовой пульпы или сбивальные машины для пастильной массы.

Разработана технология обрушивания кунжута без предварительной замочки. Этот процесс ведут в периодически действующих машинах типа сбивальных с Т-образными лопастями. В машину загружают сухое кунжутное семя, заливают небольшим количеством воды (около 10% массы семян), перемешивают и через 15- 25 мин выгружают. Недорушенные семена составляют 1-2,5%.

Выходящая из обрушивающих машин масса состоит из смеси оболочки и ядер кунжута, которую называют рушкой. Для отделения ядер от оболочки используется разность значений их плотности. Ядро, содержащее значительное количество жира, имеет плотность около 1070 кг/"м3, в то время как плотность оболочки, состоящей в основном из клетчатки, около 1500 кг/м 3 . Разделение осуществляют в жидкости, значение плотности которой находится в интервале плотностей ядра и оболочки. Наиболее применимым для этой цели является раствор поваренной соли концентрацией 17-19% и плотностью 1120-1150 кг/м 3 . Такой раствор называют соломуром, а сам процесс разделения-соломурированием. При соломурировании оболочка тонет (опускается на дно), а ядро всплывает на поверхность соляного раствора. Соломурирование производят периодическим способом в специальных чанах и поточно-механизированным способом на соломуромоечных машинах.

При периодическом способе рушанку загружают в бак круглого или прямоугольного сечения, тщательно размешивают и оставляют на некоторое время для оседания оболочки. Всплывшее ядро с небольшой примесью оболочки выбирают с помощью сит и операцию повторяют. Продолжительность двукратной обработки составляет 15-18 мин. Затем ядро отмывают от соли в проточной воде в течение 20 мин. При механизированном способе разделения используют комбинированную соломуромоечную машину, в которой происходят последовательно отделение ядра от оболочки и его промывка в непрерывном потоке. Такая машина состоит из двух суживающихся к концу ванн, разделенных перегородкой. В первой ванне происходит соломурирование, во второй-промывка ядра. Рушанка поступает и перемешивается в первой ванне, которая заполнена соломуром, для правильного ведения процесса большое значение имеет плотность (содержание соли) соломура. Плотность рассола периодически контролируют ареометром. В результате оболочка оседает и непрерывно удаляется расположенным в дне шнеком, ядро всплывает и попадает в сетчатый конический барабан, внутри которого вращается шнек, перемещающий ядро. При передвижении ядро несколько отживается от соломура и поступает во вторую моечную ванну.

Ядро отмывается от соли чистой водой, в которой ядра тонут и при помощи шнека и нории выводятся из машины. Содержание соли в ядре не должно превышать 0,8%. Ядро после промывки имеет влажность 40-45% (55-60% сухих веществ). Большая часть воды не связана с ядром и может быть легко удалена при помощи центрифуги. При этом содержание сухих веществ повышается до 72-74%. Применяются центрифуги различных конструкций с верхней или нижней выгрузкой. Продолжительность процесса составляет 2-3 мин, частота вращения барабана центрифуги-600- 1000 об/мин. Центрифугирование можно заменить сцеживанием воды через сита в течение 3-4 ч.

Следующей операцией является обжарка ядра. При этом удаляется почти вся оставшаяся в ядре влага. После обжарки содержание сухих веществ в ядре кунжута достигает 98,5-99%- Кроме удаления влаги при обжарке происходят различные химические изменения составных частей ядра, в результате чего появляются характерные приятный вкус и аромат, изменяются и механические свойства. Появляется хрупкость, способствующая последующем измельчению. Термическую обработку обычно ведут подогретым воздухом температурой 130-170° С. Для обжарки масличных ядер, в том числе кунжутного, используют сушилки различных конструкций. Наиболее распространены паровые и огневые жаровни и сушилки непрерывного действия системы ВИС-42-ДК.

В паровой жаровне чаны расположены вертикально один над другим, днища каждого из которых оборудованы паровой рубашкой, в которую подается пар давлением 500 кПа. В боковых стенках чанов имеются смотровые люки, в днищах - отверстия, через которые ядро ссыпается из расположенного выше чана в расположенный ниже. Специальные заслонки регулируют поступление ядра из чана в чан. Образующийся при сушке вторичный пар удаляется. В процессе сушки ядро непрерывно перемешивается специальными ножами, вращающимися внутри чана на вертикальном валу. Обработанное ядро сразу быстро охлаждают сначала до 50° С во избежание его порчи, затем до 20-30° С и отвеивают.

На крупных механизированных кондитерских фабриках обжарка ядра осуществляют в сушилках непрерывного действия шахтного типа ВИС-42-ДК. В сушильной камере смонтированы 20 поворачивающихся горизонтальных полок, на которые последовательно пересыпается обрабатываемое ядро. Сушильным агентом является горячий воздух температурой 150-170° С, который подогревается последовательно в паровом и электрическом калориферах и циркулирует вдоль полок снизу вверх. Процесс происходит непрерывно. Подлежащее сушке ядро загружается в верхнюю часть шахты специальным механическим дозатором. Полки периодически через 3, 5, 7 мин поворачиваются на 90°, и ядро пересыпается на следующую горизонтально расположенную полку и так последовательно проходит через все 20 полок. Выгрузка ядра из сушилок механизирована. Специальный шнек передает высушенное ядро на дальнейшую переработку. Охлажденное обжаренное ядро кунжута подвергают отвеиванию. При этом наряду с дальнейшим охлаждением от ядра отделяют различные примеси (остатки оболочки, необрушенные и слипшиеся ядра). Эту операцию производят на веялках с вибрирующими ситами. После отвеивания ядро пропускают через магниты для очистки от ферро- примесей.

Охлажденное ядро подвергают измельчению, в результате чего получается масса сметанообразной консистенции. Для измельчения используют различное размольное оборудование (жерновые мельницы с горизонтальным или вертикальным валом, валковые мельницы). Качество получаемой тахинной массы в значительной степени определяется степенью измельчения. Остаток на шелковом сите не должен превышать 15% обезжиренного вещества. При этом для тахинной массы используют шелковое сито № 23. а для подсолнечной - сито № 29. Просеивание через сито ведут после предварительной обработки массы растворителем жира (хлороформом, трихлорэтаном, петролейным эфиром). Массу остатка на сите определяют после подсушивания. Доброкачественную массу можно получить только при размоле ядра, содержащего не менее 98,7% сухих веществ. Более влажное ядро плохо измельчается, дает неоднородную массу грубой консистенции и высокой вязкости. Готовая доброкачественная тахинная масса должна иметь кремовый цвет без темных вкраплений, содержание сухих веществ 98,8- 99,1%, жира 60-66%, золы не более 2%. Тахинную массу следует хранить в емкости с мешалками и во избежание расслаивания периодически перемешивать.

Приготовление подсолнечной массы. Эту массу получают из высокомасличных семян подсолнечника. После очистки от механических примесей на веялках семена калибруют по размерам, так как обрушивание крупных п мелких семян рационально производить раздельно. Для обрушивания используют рушильную машину, в которой подсолнечные семена многократно подвергаются действию вращающихся бил, центробежной силы и ударов о рифленую поверхность и одно о другое.

Рис. 1. Схема бичьевой рушильной машины.

На рис. 1 представлена схема бичьевой рушильной машины. Семена поступают в загрузочную воронку 1, равномерно распределяются по всей питающей щели при помощи валика 2 и заслонки 8. Попадая на бичи 3 вращающегося барабана 4, семена отбрасываются на рифленую поверхность деки 7. При этом оболочка разрушается и смесь ядра и оболочки выходит из машины через канал 5. Штурвалом 6 регулируется зазор между бичами и декой. При обрушивании мелких семян зазор уменьшают (деку приближают к бичам), более крупных - увеличивают. Обрушенные семена (рушанка) состоят из целых ядер, сечки (кусочки ядер), целых необрушенных семян, подкожурной пленки и мелкого сора. Из рушанки выделяют чистое ядро при помощи различных веечных машин. Разделение по размерам производят па многоярусных ситах, по аэродинамическим свойствам - под действием воздушного потока. Более полной очистки ядер от мельчайших частиц л.зги и других примесей достигают при промывании водой. Иногда воду подкисляют уксусной кислотой (0,15%), после чего большую часть воды отделяют на центрифугах, а затем ядро подсушивают до содержания сухих веществ 85-87%. Подсушенное ядро после промывки водой или после веялки, если ядро водой не обрабатывали, подвергают термической обработке. Эту операцию, а также охлаждение, отвеивание и размол производят в основном так же, как и для обжарки кунжута, используют то же оборудование. Обжаренное подсолнечное ядро и тертая масса из него должны содержать 98,6-69% сухих веществ.

Приговление арахисовой массы. Эту массу получают путем измельчения обжаренных ядер. Для обжарки и измельчения ядер арахиса используют такое же оборудование, как и для обжарки и измельчения ядер кунжута. Технология обжарки арахиса также аналогична технологии обжарки кунжута. После обжарки от ядер арахиса отделяют пленку, а иногда и зародыш. Для отделения пленки ядра арахиса подвергают энергичному перемешиванию в машинах типа пастилосбивальной. При этом в результате трения о перемешивающий орган, стенки машины и ядер одно о другое оболочка отделяется. На мелких кондитерских предприятиях для этой цели используют дражеровочные котлы. После такой обработки оболочка от ядра легко отделяется на веялках.

Ядро арахиса в отличие от других ореховых ядер обладает специфическим бобовым привкусом. Частично этот привкус исчезает при обжарке. Для улучшения вкусовых качеств ядра арахиса обрабатывают поваренной солью. С этой целью к ядрам арахиса добавляют 6-9% теплого (35-45° С) раствора поваренной соли концентрацией 4-6%. Обработку проводят во вращающихся котлах в течение около 20 мин. Ядра арахиса поглощают раствор соли. При этом содержание сухих веществ снижается незначительно, и ядра обжаривают обычным способом. 0,2-0,4% соли, остающейся в тертой массе, благоприятно влияют на вкусовые качества ее.

Известен мокрый способ обработки соляным раствором. Ядра арахиса замачивают в 3%-ном растворе соли. При этом они пропитываются рассолом, и содержание сухих веществ в них значительно снижается. Ядра отделяют от рассола, подсушивают и затем обжаривают. Тертую массу из ядер следует хорошо измельчать (остаток на шелковом сите № 23 не более 4% в пересчете на обезжиренное вещество). Содержание сухих веществ должно быть в пределах 98-99%, а жира - около 50%. Тертую арахисовую массу хранят в емкостях с мешалкой, так как она склонна к расслаиванию.

Приготовление карамельной массы

Технология карамельной массы для халвы принципиально не отличается от технологии ее в карамельном производстве. Однако карамельная масса для халвы обладает пластичными свойствами в более широком диапазоне температур и при энергичном перемешивании не кристаллизуется. Это обусловлено большим количеством патоки (антикристаллизатора) по рецептуре. По отношению к массе сахара вводят 1,5-1,9 части патоки, т. е. на 100 кг сахара 150-190 кг патоки. Унифицированной рецептурой предусмотрено 188,5 кг патоки на 100 кг сахара. Такая карамельная масса обладает большей вязкостью, что также благоприятно влияет на качество халвы.

Карамельную массу для халвы уваривают до содержания сухих веществ 94-95%- Пониженное содержание сухих веществ в карамельной массе облегчает дальнейшие операции по получению пенообразной структуры при сбивании ее с экстрактом мыльного корня, а также при последующем вымешивании с белковой массой, что благоприятно влияет на структуру получаемой затем халвы (способствует волокнистой структуре ее).

При недостатке патоку часто заменяют инвертным сиропом. Однако расход патоки не допускается ниже чем 87 кг на 100 кг сахара. Качество халвы, приготовленной на такой карамельной массе. значительно ниже. Она более гигроскопична, менее пластична и обладает меньшей вязкостью. Карамельную массу со сниженным количеством патоки уваривают до содержания сухих веществ 96- 97%. Содержание редуцирующих веществ в карамельной массе во всех случаях не должно превышать 34%.

Приготовление экстракта мыльного корня

Для того чтобы халва имела слоисто-волокнистую структуру, карамельная масса должна быть превращена в пористую легкую массу. Для этой «цели карамельную массу сбивают с пенообразователем. В качестве пенообразователя используют экстракт мыльного или лакричного корня. Сухой мыльный корень тщательно моют в воде, отделяя от загрязнений, и затем замачивают в чистой горячей воде температурой 60 -80° С в течение 10-24 ч, при этом корень размягчается. Его режут на мелкие кусочки размером 3- 4 см. Нарезанный корень помещают в варочный котел, заливают водой и уваривают в течение 5-6 ч до тех пор, пока относительная плотность жидкости (отвара) не станет равной 1,05. Готовый отвар сливают и фильтруют, а оставшийся мыльный корень снова заливают водопроводной водой и уваривают до относительной плотности 1,01. Так поступают три, четыре раза. После второго, третьего и четвертого уваривания отвар соединяют и смесь уваривают до относительной плотности 1,05, которая соответствует примерно 10% сухих веществ. Готовый отвар мыльного корня представляет собой жидкость темно-коричневого цвета без постороннего запаха. Отвар мыльного корня используют сразу после приготовления, так как при хранении он портится и теряет пенообразующие свойства. Пенообразующим веществом в отваре мыльного корня является сапонин.

В производстве халвы взамен мыльного корня в качестве пенообразователя используют отвар из солодкового (лакричного) корня. Он обладает меньшей пенообразующей способностью, поэтому го уваривают до относительной плотности не ниже 1,12. Экстракт солодкового корня может поступать на предприятие уже приготовленным в виде концентратов (густой жидкости или в твердом виде в брикетах).

Процесс сбивания производят при 105-110° С в закрытых варочных котлах с мешалкой. Подлежащую сбиванию карамельную массу загружают в предварительно подогретый до 120° С котел и добавляют отвар мыльного корня (2% массы). При сбивании объем карамельной массы значительно возрастает, поэтому котел загружают не полностью. Продолжительность сбивания составляет 15 -20 мин. Готовность сбитой карамельной массы контролируется путем определения значения относительной плотности, которая должна быть около 1,1. Кроме того, производят органолептическую оценку по внешнему виду. Сбитая масса должна быть пышной, иметь белый цвет и вытягиваться в длинные нервущиеся нити. Нарушение технологического режима отрицательно влияет на качество сбитой карамельной массы. Так, при сбивании карамельной массы при пониженной температуре повышается вязкость и затрудняется пенообразование. С уменьшением продолжительности сбивания масса получается желтого цвета с грубоволокнистым строением. При увеличении продолжительности масса получается более пышная, но нити в ней короткие и легко рвутся.

Сбитую с экстрактом мыльного корня карамельную массу смешивают с белковой массой. Особенностью вымешивания халвы является получение слоисто-волокнистой структуры. Для этого при вымешивании получают как бы каркас из нитей карамельной массы, между которым распределяется тонким слоем белковая масса. При этом оба компонента должны быть равномерно распределены в халвичной массе. При смешивании компоненты берут почти в равных количествах с небольшим превышением доли белковой массы. Рецептурами в основном предусматривается соотношение 54 массовые части белковой массы на 46 частей сбитой карамельной массы. При приготовлении арахисовой и других видов халвы на основе ореховых ядер долю белковой массы повышают до 60 час 1 ей с соответствующим снижением доли карамельной массы до 40 частей. Однако следует учитывать, что с повышением доли белковой массы снижается способность готовой халвы удерживать жир. При хранении такой халвы наблюдается выделение жира. С уменьшением доли белковой массы повышается твердость готового продукта. При смешивании компонентов большое значение имеет их температура. Сбитую карамельную массу вводят температурой около 110° С, а белковую - около 40° С.

Вымешивание халвы производят двумя способами: вручную и с помощью механизмов.

При ручном способе сбитую карамельную и белковую массы помещают в металлическую чашу, расположенную на специальной тележке. Чаша может свободно передвигаться на трех поворотных роликах, а также поворачиваться в горизонтальной и вер- тикальпой плоскостях. Вымешивание производят вручную при помощи специальной мешалки.

Для механизированного вымешивания халвы используют два типа машин: агрегат, состоящий из тестомесильной машины «Стандарт» с дежеопрокидывателем, или бетономешалку, в которой несколько видоизменены рабочие лопасти.

При использовании тестомесильной машины процесс ведут в две стадии: вымешивание в месильной машине и вытягивание па наклонном спуске специального тянульного механизма. Белковую п сбитую карамельную массы загружают в круглую стальную дежу вместимостью 100- -300 кг и подкатывают к месильному агрегату Вымешивание производится месильной лапой при одновременном вращении дежи в течение 2-3 мин. Температура массы в конце замеса должна быть около 75° С. По окончании вымешивания дежу отделяют от месильного агрегата и подкатывают к подъемной площадке тянульного механизма (дежеопрокидывателя). Дежу закрепляют на площадке. Затем дежа поднимается и опрокидывается. Халвичная масса стекает на наклонную гофрированную поверхность. Угол наклона можно изменять в зависимости от качества и температуры халвичной массы при помощи винтового регулятора. При спуске массы происходит дополнительное вытягивание карамельных волокон, и она приобретает тонковолокнистую структуру. Для получения халвы высокого качества халвичная масса при вытягивании не должна переохлаждаться, поэтому приемный бункер и тянульный спуск снабжают устройством для водного обогрева.

При использовании бетономешалки для вымешивания халвы белковую и сбитую карамельные массы помещают во вращающийся смесительный барабан. Халва вымешивается специальными неподвижными лопастями. При вымешивании поворотом штурвала меняют положение смесительного барабана из наклонного в вертикальное и обратно. Это способствует лучшему вымешиванию халвы. Вытягивание массы производят вручную при выгрузке халвы из смесительного барабана. При этом частично вытянутую массу возвращают обратно в смеситель. Эту операцию повторяют несколько раз. В результате халва приобретает тонковолокнистую структуру.

Некоторые виды халвы глазируют шоколадом в виде мелких брикетов.

Для фасовки и упаковки халвы используют мелкую и крупную жестяную тару, ящики из гофрированного картона, теса или фанеры.

К готовой халве предъявляют следующие требования: влажность должна быть не выше 4%, содержание общего сахара в пересчете на сахарозу не должно отклоняться больше чем на 2% от расчетного по рецептуре, содержание редуцирующих веществ не должно превышать 20%, а содержание жира в арахисовой, ореховой и комбинированной халве должно быть не менее 30%, в кунжутной и подсолнечной-не менее 25%. Кроме того, в халве нормируются зольность, содержание тяжелых металлов и т. п.

Халву следует хранить в сухих, чистых, хорошо проветриваемых складах при температуре не выше 18° С, без резких колебаний. Относительная влажность воздуха не должна превышать 70%. При этих условиях гарантийный срок хранения ореховой, арахисовой, подсолнечной и комбинированной халвы составляет 1,5 мес, а для халвы тахинной и глазированной шоколадом - 2 мес.

Технология производства халвы

Халва - кондитерское изделие, приготовленное из обжаренных измельченных ядер масличных семян или орехов путем перемешивания с карамельной массой, сбитой с пенообразующим веществом, что обусловливает слоисто-волокнистую структуру халвы. В зависимости от вида маслосодержащих семян или ядер, из которых приготовлена халва, она подразделяется на подсолнечную, арахисовую и соевую.

Халва, полученная из семян кунжута, называется тахинной. Процесс получения халвы состоит из следующих стадий: приготовления тертых масс, получения карамельной массы, приготовления экстракта мыльного корня, сбивания карамельной массы с экстрактом мыльного корня, вымешивания халвы, фасования и упаковывания.

Приготовление тертых масс

Тертые массы - тонкоизмельченные маслосодержащие семена кунжута, подсолнечника, арахиса и пр., которые получают по следующей схеме: очистка семян от примесей, обрушивание (снятие семенной оболочки), отделение ядер от оболочки, термическая обработка ядер и измельчение. Получение тертых масс из различных культур имеет некоторые отличия.

Приготовление тахинной массы

Оболочка семян кунжута плотно прилегает к ядру и трудно отделяется, но при замачивании становится эластичной и легко отстает от ядра. Поэтому очищенные от примесей семена замачивают в течение 0.5...3 ч в емкостях вместимостью от 100 до 1500 л водой температурой 40...50 °С. Затем оболочку отделяют (обрушивают) на машинах непрерывного или периодического действия. Оболочка отделяется от семян за счет трения семян о стенки корпуса и взаимного трения. После обрушивания отделяют оболочку от ядра, используя различие в их плотности.

Ядро, содержащее большое количество жира, имеет плотность 1070 кг/м3, а оболочка, состоящая в основном из клетчатки, - 1500 кг/м3. Ядра разделяют, помещая эту смесь в раствор поваренной соли плотностью 1120...1150 кг/м3. Такой раствор называется соломуром. В нем оболочка тонет, а ядро всплывает. Разделение производится на машинах периодического или непрерывного действия и заканчивается промыванием ядер от солевого раствора и удалением воды центрифугированием. Затем следуют термическая обработка (обжарка), в результате которой ядра приобретают специфические вкус и аромат и снижается влажность ядер; охлаждение и измельчение на дисковых, вальцовых или штифтовых мельницах.

Приготовление подсолнечной белковой массы

Подсолнечную белковую массу готовят по следующей схеме: очистка семян, подсушка, обрушивание, отвеивание оболочек на семеновейках, промывка ядер от остатков оболочек водой, подсушка, обжарка и измельчение. Арахисовую массу получают путем обжаривания ядер, удаления пленки и измельчения.

Получение карамельной массы

К карамельной массе, применяемой при производстве халвы, предъявляют ряд особых требований: она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать, иметь повышенную стойкость против кристаллизации. Поэтому сироп готовят с повышенным содержанием патоки: на 1 часть сахара 1,5...2 части патоки. Сироп уваривают в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 94... 95 %. Пониженное содержание сухих веществ облегчает последующее сбивание массы с пенообразователем и вымешивание халвы.

Приготовление экстракта мыльного корня

Чтобы халва была слоисто- волокнистой, ей следует придать пористую структуру. Для этого карамельную массу сбивают с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного корня (корень растения мыльнянки), содержащего до 5 % поверхностно-активного вещества сапонина. Отвар получают из промытых нарезанных корней путем 3...4-кратного отваривания и последующего уваривания собранных отваров до экстракта с относительной плотностью 1,05.

Карамельную массу сбивают в закрытых варочных котлах, температуре 105...110 °С с добавлением 2 % (от массы) экстрата: мыльного корня в течение 15...20 мин. Сбитую массу направляют на смешивание с белковой массой. Вымешивание халвы должно обеспечить образование слоисто-волокнистой структуры и равномерное распределение белковой и карамельной масс. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием из нее волокон, между которыми распределяется белковая масса.

Вымешивание халвы осуществляется на модернизированных тестомесильных машинах. На 55…60% белковой массы берется 40...45 % сбитой карамельной массы, одновременно вводят вкусовые и ароматические вещества. Вымешанная халва при температуре 60...65 °С направляется на фасование и упаковывание. Некоторые виды халвы глазируют шоколадом.

Халву фасуют и упаковывают в мелкую и крупную жестяную тару, ящики из гофрированного картона и фанеры. Халву хранят в сухих, чистых, вентилируемых помещениях при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха 70 %. При этих условиях срок хранения тахинной и глазированной шоколадом халвы 2 мес, всех остальных видов - 1,5 мес.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Халва – сахарное кондитерское изделие волокнисто-слоистой структуры, образованной смесью взбитой с пенообразователем карамельной массы и жиросодержащей тертой массой ядер семян, орехов или бобовых (кунжута, подсолнечника, арахиса и др.). Наиболее часто вырабатывают халву подсолнечную ванильную, тахинную (кунжутную) ванильную, тахинную с орехами, тахинную шоколадную.

Все виды халвы вкусны и питательны. В составе халвы в среднем содержится 12 % белков, 30 % растительных жиров, 40 % легкоусвояемых углеродов, 12 % крахмала и других полисахаридов. Халва содержит витамины, многие минеральные вещества, особенно железо.

Халву выпускают в мелкой фасовке (штучную) или в крупной (весовую). Штучную халву укладывают в жестяные коробки массой нетто до 1 кг или формуют в виде брикетов массой до 500 г и завертывают. Весовую халву (до 8…15 кг) фасуют в дощатую, фанерную, картонную (гофрированную или литую), полимерную тару, жестяные коробки и банки.

Основным сырьем при производстве подсолнечной халвы являются семена подсолнечника, кукурузная патока, сахар, экстракт пенообразования (мыльного или солодкового корня), ароматические и вкусовые добавки. Показатели качества сырья должны соответствовать требованиям стандарта.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Основные процессы производства подсолнечной халвы связаны с получением массы семян подсолнечника, взбитой карамельной массы и халвы.

Тертую массу семян подсолнечника получают путем их измельчения между трущимися рабочими поверхностями пары валков или дисков. В результате жировая и нежировая части должны обеспечивать оптимальные условия для вымешивания халвы. Из грубодисперсной тертой массы обычно получается более жесткая, маловолокнистая, нежирная халва. Применение тертой массы очень тонкого помола приводит к образованию продукта мягкой структуры, несвойственной халве.

Готовая подсолнечная масса должна иметь температуру не выше 70 °С, влажность 1,0…1,3 %, содержание жира 55…62 %, степень измельчения 10…15 % от остатка обезжиренной навески на шелковом сите № 29.

Взбитая карамельная масса образуется в результате интенсивного перемешивания (взбивания) исходной карамельной массы с раствором пенообразователя в условиях насыщения смеси воздухом. Исходная карамельная масса должна иметь особые свойства: она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать, обладать повышенной стойкостью против кристаллизации. Для такой массы карамельный сироп готовят с повышенным содержанием патоки (60…67 %) и уваривают сироп до относительно низкой концентрации сухих веществ (94…95 %). В качестве пенообразователя обычно используют отвар мыльного корня, содержащего до 5 % поверхностно-активного вещества сапонина.

В результате насыщения пузырьками воздуха плотность карамельной массы снижается от 1530 кг/м 3 до 1120…1150 кг/м 3 . Взбитая карамельная масса приобретает белый цвет, может вытягиваться в длинную тонкую равномерную нить и плавать на поверхности тертой массы.

Получение халвы , вымешивание – это равномерное распределение взбитой карамельной массы в тертой жиросодержащей массе с образованием волокнисто-слоистой структуры. На качество готовой халвы оказывают влияние рецептура карамельной массы, ее влажность, плотность, температура, а также степень измельчения тертой массы, ее температура и содержание жира. Кроме того, качество халвы зависит от продолжительности вымешивания, массы обрабатываемой порции и количества добавляемых отходов.

В частности, к образованию большого количества непромесов и толстых карамельных волокон приводит снижение влажности и температуры карамельной массы, либо снижение доли и температуры тертой массы. Карамельные нити в халве сильно утоньшаются и рвутся, халва слеживается, уплотняется, теряет волокнистую структуру в случае использования взбитой карамельной массы с повышенными влажностью, температурой и плотностью либо тертой массы с высокой температурой, а также в результате избыточной продолжительности вымешивания.

Халва, приготовленная по рецептуре с соблюдением установленного температурного режима, должна иметь тонковолокнистое строение, резаться ножом без сильного крошения.

Стадии технологического процесса. Производство подсолнечной халвы состоит из следующих стадий и основных операций:

– получение обжаренных ядер семян подсолнечника;

– получение подсолнечной тертой массы;

– получение отвара мыльного (или солодкового) корня;

– получение карамельного сиропа и карамельной массы:

– получение взбитой карамельной массы;

– вымешивание халвы и формование брикетов;

– упаковывание халвы в потребительскую и транспортную тару.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для получения обжаренного ядра семян подсолнечника, в который входят очистные и калибровочные воздушно-ситовые сепараторы, магнитные уловители, семенорушки, семеновеечные и просеивающие машины, аппараты для обжарки и охлаждения ядер и их крупки, вальцовые станки, а также бункера и система конвейеров.

Второй комплекс оборудования для получения тертой подсолнечной массы содержит валковые мельницы, протирочные машины, темперирующие сборники и насосы.

Получение отвара мыльного (или солодкового) корня обеспечивается в третьем комплексе оборудования, включающем баки для мойки и замочки корня, корнерезки и варочные котлы.

В состав четвертого комплекса оборудования для получения карамельной массы и насыщения ее воздухом входят дозирующие устройства, сборники-смесители, варочные аппараты, котел взбивальный, расходные баки и насосы.

Ведущим является комплекс оборудования для вымешивания халвы и формования брикетов, содержащий дозаторы компонентов, месильную машину, охлаждающий конвейер и формующую машину.

В завершающий комплекс оборудования линии входят машины для завертывания или фасования брикетов халвы и последующего их упаковывания в ящики.

Машинно-аппаратурная схема линии производства подсолнечной халвы представлена на рис. 4.3.

Устройство и принцип действия линии. Подсолнечные семена норией 1 подаются в бункер 2 и по мере необходимости в соответствии с производственным циклом шнеком 3 и норией 4 – в воздушно-ситовой сепаратор 5 , где очищаются от пыли и посторонних примесей. После этого семена шнеком 6 подаются на калибрование по размеру в сепараторах 7 или на 2…3 – решетных ситах с отверстиями диаметром 4,7 и 10 мм.

Калиброванные крупные, средние и мелкие семена обрушиваются в рушильных машинах 8 раздельно. Обрушенное семя (рушанка) подается норией 9 в семеновеечную машину 10 для разделения на фракции, т.е. отделения ядра от недоруша, целяка, сечки, мучки (направляемой на маслозавод), лузги.

Подсолнечные ядра обжаривают в открытых жаровнях 11 с паровым или огневым обогревом, при непрерывном перемешивании. Продолжительность процесса термообработки в жаровне 30…40 минут. Температура ядер по окончательной обжарки 110…120 °С, влажность обжаренных ядер 1,0…1,2 %.

После обжарки подсолнечное ядро следует быстро охладить до 50 °С для предотвращения ухудшения его качества под длительным воздействием высокой температуры. Ядра могут охлаждаться в охлаждающем барабане, а также шахтных охладителях 12 при подаче в них холодного воздуха. При продувании ядер воздухом частично удаляется лузга. Температура охлажденных ядер 30 °С. Далее ядро направляется для повторного обрушивания в рушильную машину 13 . Полученную рушанку фракционируют во второй ситовеечной машине 14 . На выходе из последней ядро ковшовым элеватором 15 загружают в вальцовый станок 16 для предварительного измельчения, при котором отделяются частицы лузги, прилипшие к ядрам семян. Крупку очищают от лузги на вибрационном сите 17 .

Полученная из обезжиренного ядра, очищенная от лузги крупки размалывается на пятивалковом станке 18 . При недостаточном содержании жира в крупке во время размола добавляется подсолнечное масло, с тем, чтобы содержанием жира в полученной тертой массе было 60…61 %. Для максимального освобождения от лузги тертую подсолнечную массу перекачивают шестеренным насосом 19 и пропускают через протирочную машину 18 с диаметром отверстий сит: первого – 1,5 мм, второго – 0,8 мм. Остаточное количество лузги в тертой массе не должно превышать 1,4 %.

Готовая тертая масса перекачивается насосом 21 в сборник с мешалкой 22 , где хранения при температуре 45…50 °С.

Рис. 4.3. Машинно-аппаратурная схема линии производства подсолнечной халвы

Массу постоянного перемешивают, чтобы исключить ее расслоение. Для приготовления отвара мыльного или солодкового корня сухой мыльный или солодковый корень тщательно отмывают водой от земли и пыли в емкости 23 и замачивают в емкости 24 в течение 10…24 часов в чистой горячей воде температурой 60…80 °С для размягчения.

Размягченные корневища режут на куски размером 3…4 см и толщиной не более 1 см на корнерезке 25 . Нарезанный корень загружают в открытый варочный котел 26 , установленный под вытяжным колпаком с усиленной вытяжкой тягой и вываривают 3…4 раза в свежих порциях воды. Полученные экстракты соединяются в промежуточном сборнике 27 . Наконец они увариваются в варочном котле 28 до плотности 1040…1050 кг/м 3 – для мыльного корня и 1120…1130 кг/м 3 – для солодкового корня.

Готовый отвар сливают в чаны или баки, облицованные внутри керамической плиткой. При сливе отвар фильтруют через сетку с диаметром отверстий 1 мм. Оставшийся в котле после трех…четырех кратного вываривания мыльный (или солодковый) корень охлаждают холодной водой и удаляют из цеха как отходы. Отвар должен быть хорошо отфильтрован, темно-коричневого цвета, без постороннего запаха. Так как отвары могут плесневеть и бродить (через несколько дней), их изготовляют по мере производственной необходимости.

Для приготовления карамельного сиропа применяется сироповарочный агрегат, в котором масса уваривается под избыточным давлением. Компоненты рецептурной смеси для приготовления карамельного сиропа в смеситель 35 дозируют плунжерным насосами-дозаторами 30 из сборников 29 , 31 и 32 в следующем порядке: патока, инвертный сироп, вода. Сахар-песок из бункера 33 при помощи дозатора 34 также загружают в смеситель 35 . В нем рецептурная смесь нагревается до температуры 65…70 °С. Из смесителя рецептурная смесь в виде кашицеобразной массы с влажностью 17…20 % дозируется в змеевиковый варочный аппарат 36 , где происходит уваривание сиропа до влажности 14…16 %. Карамельный сироп после фильтрации подается в сборник 37 . Карамельную массу получают в змеевиковом вакуум-аппарате непрерывного действия 38 . Карамельный сироп уваривают в вакуум-аппарате при давлении пара 0,5…0,6 МПа и разрежении не менее 80 кПа.

Для получения взбитой карамельной массы котел 39 перед загрузкой нагревают, затем загружают порцию карамельной массы, добавляют дозу отвара пенообразователя в количестве до 2 % к массе карамельной массы и включают мешалку. Продолжительность взбивания 15..20 минут при одновременной загрузке 100…150 кг продукта и частоте вращения вала с лопастями 100 мин ‑1 . Температура карамельной массы во время взбивания 105…115 °С.

Вымешивание халвы производится в месильных машинах 40 . Сначала в нее загружают порцию тертой массы при температуре 45…50 °С. Затем дозируют добавки. После этого загружают из котла 39 дозу взбитой карамельной массы. Все компоненты дозируют в соответствии с рецептурой. После включения месильной лопасти вымешивание ведут непрерывно до равномерного вытягивания карамельных нитей.

Готовую халвичную массу выгружают на охлаждающий конвейер 41 , передающий ее на формование и упаковывание.

Процесс формования осуществляется следующим образом. Халвичная масса с содержанием жира 32…34 %, плотностью 1080…1130 кг/м 3 и температурой 63…68 °С загружается конвейером 41 в приемную воронку формующей машины 42 . Халвичная масса под действием собственной силы тяжести заполняет рабочую камеру. При движении нагнетательного поршня масса из рабочей камеры поступает в мерные карманы делительной головки. Одновременно поршни мерных карманов делительной головки передвигаются до упорных болтов, после чего делительная головка проворачивается на 90° и выбрасывая все отформованные брикеты одновременно. Число циклов делительной головки до 8 в 1 мин. Точность деления ±2 %.

Отформованные брикеты проходят на ячеистом конвейере 43 через охлаждающий шкаф с принудительной подачей воздуха температурой до 8 °С. Скорость движения ячеистого конвейера 43 до 1 м/мин. Продолжительность охлаждения 15…20 мин. Температура брикетов, поступающих не упаковывание, 25…35 °С.

Халву упаковывают в термосвариваемую пленку на фасовачной машине 45 . Завертывание брикетов можно осуществлять на заверточных машинах, применяемых в производстве пищевых концентратов и для упаковывания печенья в пачки. Завернутые брикеты халвы конвейером 46 направляются на упаковку в транспортную тару (ящики).

Весовую халву фасуют в дощатую, фанерную, картонную тару, жестяные коробки и банки с предварительной застилкой внутри со всех сторон пергаментом. Халву фасуют при температуре 60…70 °С.

Упакованная в тару халва сдается в экспедицию (или на склад), где хранится при относительной влажности воздуха до 70 % и температуре не выше 18 °С. При хранении халвы не допускаются резкие температурные колебания и совместное нахождение ее с продуктами, имеющими посторонний запах.

Халва

Халвой называют кондитерские изделия слоистоволокнистой структуры в виде массы, состоящей из растертых обжаренных масличных ядер; находящимися в ней тонкими волокнами сбитой карамельной массы. Халву готовят из растертых обжаренных масличных семян или ореховых ядер путем перемешивания с карамельной массой пенообразной, пористой структуры насыщенной воздухом. Карамельная масса приобретает пенообразную структуру при сбивании с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного или солодкового корня.

Отличительной особенностью халвы является наличие слоистоволокнистой структуры, состоящей из тонких переплетенных между собой нитей. Такая структура образуется при перемешивании ее основных компонентов (карамельной массы и растертой белковой массы).

Халву вырабатывают нескольких видов, название которых зависит от вида масличных семян и ореховых ядер, используемых при изготовлении. Халву соответственно подразделяют на подсолнечную, арахисовую и т.п. Халву, полученную из кунжута, называют тахинной. Тахинной называют и белковую массу, изготовленную из обжаренных ядер кунжута. Халву вырабатывают и комбинированной, в которой одновременно используют несколько различных белковых масс, приготовленных из масличных семян или ядер орехов. Например, халва "Восточная" содержит наряду с обжаренными растертыми семенами кунжута (тахинная масса) и растертые обжаренные ядра ореха кешью. Некоторые виды комбинированной халвы содержат ядра ореха не в растертом виде, а с введением их в растертую массу в дробленом виде. В качестве вкусовых добавок стандартом предусмотрено внесение в халву какао-продуктов (какао тертое и какао-порошок), изюма, цукатов и т.п. В качестве ароматизатора используют ванилин и ванильную эссенцию, в качестве пенообразователя - экстракт мыльного или солодкового корня. Некоторые сорта халвы ("Москворецкая") вырабатывают глазированными шоколадной глазурью.

Халва - высокопитательный продукт. Она содержит около 30% жира, 13% белка и 40% сахара. Энергетическая ценность ее на 100 г составляет 2100 кДж.

Технология производства халвы состоит из следующих стадий: приготовление белковой массы; приготовление карамельной массы; приготовление отвара мыльного корня; сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня; вымешивание халвы; фасование и упаковывание.

На рис.1, а приведена схема приготовления тахинной халвы обычным способом. Семя масличных культур механическим или пневмотоанспортом поступает в силосы 5. Переработка начинается с мойки семян в моечной машине 4, где семена очищаются от минеральных загрязнений.

Особенностью семян кунжута является то, что оболочки их плотно облегают ядро и трудно отделяются. Однако при замачивании оболочки значительно набухают, становятся эластичными и легко отделяются от ядра. После мойки семена поступают в шнековую замочную машину 3, где они в течение 0,5-3 ч находятся под слоем теплой воды температурой 40-50° С. При замочке семена набухают, их масса увеличивается на 30-50%, а содержание влаги в них повышается с 6-10 до 38-40%.

Оболочку от ядра отделяют путем интенсивного перетирания семян. Для этого их подают в обрушивающую машину 2. Далее семена шнеком подаются внутрь корпуса, где они интенсивно перемешиваются и перемешаются к выходному отверстию лопастями, установленными на горизонтальном рабочем валу. От трения кунжута о стенки цилиндрического корпуса машины и взаимного трения семян оболочки отделяются от ядра.

Выходящая из обрушивающей машины масса состоит из смеси оболочки и ядер кунжута, которую называют рушкой. Для отделения ядер от оболочки используется разность значений их плотности. Ядро, содержащее значительное количество жира, имеет плотность около 1070 кг/м3, в то время как плотность оболочки, состоящей в основном из клетчатки, около 1500 кг/м3. Разделение осуществляют в жидкости, значение плотности которой находится в интервале плотностей ядра и оболочки. Такой жидкостью является раствор поваренной соли концентрацией 17-19% и плотностью 1120-1150 кг/м3, который называется соломуром. Этим раствором заполняют соломурную машину, в которую подается рушка. При соломурировании оболочка тонет (опускается на дно), ядро же всплывает на поверхность раствора. Затем его промывают водой и наклонным шнеком подают в центрифугу 23. В ней ядро отделяется от воды и направляется в сушилку 6. Термическую обработку ведут при температуре 130-170° С.

В процессе обжарки удаляется почти вся оставшаяся влага, содержание сухих веществ доводится до 98,5-99%, а за счет химических изменений составных частей ядра появляются характерные приятный вкус и аромат. Изменяются и структурно-механические свойства: ядро становится хрупким, что способствует последующему измельчению.

Обжаренное ядро во избежание порчи за счет разложения жира сразу же после термической обработки охлаждают до 30-50° С. Для этого в нижней части сушилки предусмотрена зона охлаждения, после которой ядро подается в воздушно-ситовый сепаратор 10, где от ядра отделяются остатки оболочки, необрушенные и слипшиеся ядра. После отвеивания ядро пропускают через магнитный сепаратор 11 для очистки его от ферропримесей.

Охлажденное и очищенное ядро подвергают измельчению на размольной установке 13, в результате чего образуется масса сметанообразной консистенции, с размером частиц 30-60 мкм. Для предотвращения расслаивания измельченную массу следует перемешивать. Для этого насос-дозатор подает белковую массу в машину 22.

Карамельная масса, применяемая для получения халвы, обладает пластичными свойствами за счет введения большого количества патоки. Подготовленный сироп из сборника 18 плунжерным насосом-дозатором подается в змеевиковую варочную колонку 17. Кипящая смесь, состоящая из уваренной карамельной массы (содержание сухих веществ 94-95%) и вторичного пара, после змеевиковой колонки поступает в вакуум-камеру 16, где происходит отделение вторичного пара. Карамельная масса при температуре 105-110° G поступает в аппарат 12 для взбивания с экстрактом мыльного корня. Он применяется для того, чтобы карамельная масса приобрела пористую, легкую структуру.

Халва - кондитерское изделие слоисто-волокнистой структуры, при­готовленное из пенообразной карамельной массы и обжаренных тертых ядер масляничных семян. Волокнистую структуру халве придает карамель­ная масса, образующая при вымешивании халвы длинные тонкие нити, между которыми распределена тертая масса маслосодержащих ядер.

Халва является ценным пищевым продуктом благодаря большому со­держанию углеводов 30-35 % (кроме сахара), жира 30-35 %, полноценных белковых веществ 15-20%, минеральных веществ и витаминов В[ и Е. Калорийность халвы достигает 2000 кДж на 100 г. По содержанию жира и калорийности халва близка к таким изделиям, как шоколад, но превосхо­дит его по пищевой ценности.

Название халвы определяется видом маслосодержащих ядер, из кото­рых она изготовлена: подсолнечная, арахисовая, соевая и т. п. Халва, в состав которой входят растертые ядра семян кунжута, называется тахин­ной. Тертая масса обжаренных ядер называется белковой, а масса из ядер кунжута - тахинной.

Технологическую схему производства халвы можно разделить на сле­дующие стадии:

Подготовка сырья к производству;

Приготовление тахинной (или иной белковой) массы;

Приготовление карамельной массы;

Приготовление отвара мыльного корня;

Сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня;

Вымешивание халвы;

Расфасовка и упаковка халвы.

Основным сырьем для производства халвы является: сахар песок, крах­мальная патока, семена подсолнечника, кунжута, арахиса, сои, корни ра­стения мыльнянки. Кунжут - однолетнее растение, произрастает в Средней Азии, Закавказье, на юге Украины. Плод кунжута - плоская коробочка удлиненной формы. В ней содержится 4-8 семян белого, светло-желтого или другого цвета. Для производства халвы используются только те сорта кунжута, которые не обладают горьким вкусом и дают светлую тахинную массу.

Семена кунжута состоят из оболочки и ядра. На долю оболочки при­ходится от 7 до 15 % от массы семян. Оболочка не используется в произ­водстве халвы и после обрушивания семян удаляется. Ядро кунжута отли­чается большой пищевой ценностью благодаря большому содержанию жира (от 51,8 до 68,0 %), азотистых веществ (от 22,4 до 34,1 %) и наличию витаминов Ей Вг

Для предупреждения порчи масляничных семян при длительном хра­нении их влажность не должна превышать (в %): кунжута 5-6, подсолнеч­ника 7-8, арахиса 6-7, сои 12. Поступившие на переработку семена содер­жат различные примеси - зерновые и минеральные. Поэтому перед подачей на производство их подвергают очистке на веялках, буратах, воздушно­ситовых сепараторах.

Мыльный корень - это корень растения мыльнянки, произрастающего в Украине, в Средней Азии. Корень содержит глюкозид сапонин в коли­честве 4-5 %. Сапонины обладают большой поверхностной активностью, поэтому в их присутствии в растворе можно получить обильную и устойчи­вую пену.

Однако в больших дозах сапонины вредны для организма человека, они растворяют красные кровяные шарики. Это действие в значительной степени снижается присутствием жира. При изготовлении халвы разреша­ется использовать отвар мыльного корня только в небольших количествах. Содержание сапонинов в халве не должно превышать 0,03 %.

Кроме отвара мыльного корня, применяемого в качестве пенообразо­вателя, в производстве халвы используются и другие вещества: экстракт из свеклы, яичный белок, молочные пенообразователи и др.

Мыльный корень поступает в виде высушенных кусков длиной 15-20 см, влажностью не более 13 %. Корни не должны иметь плесени или других признаков порчи.

Белковые массы представляют собой тонко измельченные обжарен­ные ядра маслосодержащих семян, химический состав которых приведен в таблице ІІІ-8.

Кроме химического состава маслосодержащие семена отличаются по вкусовым качествам ядра и физическим свойствам оболочки. Это вносит некоторые особенности в технологию получения белковых масс. Однако общими технологическими операциями для всех семян являются: обруши­вание семян, отделение ядра от оболочки, обжарка и охлаждение ядер, тонкий размол ядер.

Тахинная масса. Обрушивание семян кунжута с целью отделения оболочки от ядра отличается от аналогичного процесса для других се­мян, что предопределяется свойствами оболочки. Она обладает значи­тельной эластичностью и прочностью, плотно прилегает к поверхности ядра. При замачивании семян в воде оболочка набухает, отрывается от поверхности ядра, но становится более эластичной и прочной. Она легче сходит с ядра, чем разрывается.

По традиционной технологии приготовления тахинной массы при­меняют так называемый мокрый метод обрушивания. Он включает пред­варительное замачивание семян кунжута в теплой воде в течение 30-50 мин, затем выстаивание в течение нескольких часов. Влажность семян после набухания достигает 30-35 %. Их обрушивают в аппаратах раз­личной конструкции, принцип действия которых состоит в том, что дви­жущиеся лопасти с силой перемешивают кунжут, вызывая взаимное тре­ние семян, что приводит к разрыву увлажненной набухшей оболочки и сходу ее с ядра.

По новой технологии обрушивание проводят в специальном агрега­те, в котором очищенные от посторонних примесей семена кунжута ув­лажняются пароводяной смесью до влажности 12 % и за счет трения, выз­ванного вращением двух барабанов, освобождаются от оболочки.

Обрушенное семя передается пневмотранспортом в просевательную машину, где ядро очищается от оболочки. Затем ядро передается в обжа - рочный аппарат, из которого выходит с влажностью не более 1,0 %, и снова поступает в просевательную машину для окончательной очистки от остатков оболочки и примесей.

Обжарку ядер кунжута проводят в аппаратах разной конструкции: жаровни, котлы с мешалками, сушилки ВИС-42ДК, шахтные сушилки, аэрожелоба, ветровые сушилки. Температура теплоносителя в зависи-

мости от конструкции обжарочного аппарата может колебаться в преде­лах 150-300°С. Однако, учитывая глицеридный и жирокислотный состав масла кунжута, глубокие изменения белковых веществ при высоких тем­пературах, необходимо рекомендовать мягкие режимы обжарки (темпе­ратура не выше 150°С).

В процессе обжарки удаляется влага и другие летучие вещества, про­исходят сложные биохимические процессы, такие как: денатурация бел­ковых веществ, сахаро-аминная реакция, способствующие формирова­нию специфического вкуса и аромата. Частично изменяется липидный состав. При жестких режимах обжарки происходит выделение жира на поверхности ядер, его разложение, что ухудшает вкус и свойства тахин­ной массы.

Из обжарочного аппарата ядро передается пневмотранспортом в де­ревянный силос, в котором постепенно охлаждается до 45°С. Из силоса ядро кунжута поступает в установку для размола и получения тахинной массы.

На размольных установках с корундовыми дисками проводят двух­ступенчатое измельчение ядер. Полученная на первой ступени размола грубоизмельченная тахинная масса стекает в промежуточную емкость из нержавеющей стали, где перемешивается и охлаждается. Емкость снаб­жена рубашкой, куда подается холодная вода. Из промежуточной емко­сти масса подается насосом во вторую дисковую машину для тонкого измельчения.

Из установки для тонкого измельчения тахинная масса температу­рой не более 95°С стекает в сборник, из которого насосом перекачивает­ся в емкости для хранения и охлаждения до 41-46°С. Емкости снабжены мешалкой и водяной рубашкой.

Тахинная масса представляет собой суспензию, в которой дисперс­ной фазой являются измельченные частички клеточной ткани ядер кун­жута, а дисперсионной средой - жир. Вязкость массы зависит от темпера­туры, степени измельчения ядер, содержания жира и влаги.

В готовой тахинной массе содержание жира 60-66 %, влаги не бо­лее 1,5 %, золы не более 3,5 %, размер твердых частиц не должен превы­шать 100 нм. Выход тахинной массы составляет 70 % от веса кунжутно­го семени.

Подсолнечная белковая масса готовится из высокомасляничных се­мян подсолнуха. Семена очищают на сепараторе от посторонних приме­сей, подсушивают до влажности 8-9 % и обрушивают на бичевой рушке. Машина представляет собой барабан с внутренней рифленой поверхнос­тью, на горизонтальном валу укреплены била. При вращении вала семе­на ударяются о била, рифленую поверхность, одно о другое, раскалыва­ются, и оболочка отделяется от ядра. После обрушивания лузгу двукрат­но отвеивают на рассевных вейках.

Ядро должно быть возможно полно очищено от лузги и необрушен­ных семян. Для полного удаления мельчайших частиц лузги ядро подсол­нечника замачивают и промывают в воде, размешивая в течение 10-15 мин. Ядро влажностью 20-25 % передают в центрифугу для отжатия по­верхностно связанной воды. Увлажненное ядро сушат в барабанной су­шилке, в которой навстречу ядру подается горячий воздух температурой 100-105°С. Продолжительность сушки 30-40 мин.

При обработке ядра водой, а затем горячим воздухом происходит дезодорация ядра, которая заключается в удалении летучих веществ со специфическим запахом с водой при замочке и промывке, а также с паром при высушивании.

Дезодорированное ядро влажностью 6-8 % передается в обжароч - ный аппарат. Обжаренное ядро влажностью 1,8-2 % охлаждают до 45°С и транспортируют в бункеры у размольной остановки для получения бел­ковой подсолнечной массы.

Обжаренное ядро подсолнечника содержит около 50 % жира, а та­хинная масса 60-66 %. Поэтому для приготовления халвы по обычной рецептуре в белковую массу из подсолнечного ядра добавляют при раз­моле (или после) до 20 % рафинированного подсолнечного масла.

Выход тертой массы по отношению к сырому необрушенному семе­ни составляет около 39 %.

Арахисовая белковая масса. Арахис может поступать на фабрику лущеный, т. е. без оболочки, и с оболочкой. Бобы арахиса после очистки от посторонних примесей подсушивают и обрушивают на арахисолу­щильных машинах. Очищенные от оболочки ядра обжаривают при тем­пературе 110-120°С, затем быстро охлаждают до 50°С.

На поверхности ядер остается кожица (пленка) и зародыш. Они при­дают арахисовой массе бобовый и горький привкус. Для отделения ко­жицы и зародыша ядра арахиса обрабатывают на дробильно-сортиро­вочной машине, а дробленые ядра подают на размол.

Для устранения бобового привкуса рекомендуется ядра арахиса перед обжаркой смачивать раствором поваренной соли концентрацией 4-6 %. Их загружают в дражировочный барабан, добавляют 6-8 % ра­створа. После кратковременного перемешивания ядра подают на об­жарку.

Размол ядер осуществляется на дисковых, вальцевых или штифто­вых мельницах. Арахисовая белковая масса содержит около 50 % жира, 1-2 % воды.

Карамельная масса для приготовления халвы должна обладать не­сколько иными свойствами, чем для производства карамели. Она долж­на быть высоковязкой, долго сохранять пластичность, не затвердевать и иметь повышенную стойкость против кристаллизации, так как подверга­ется интенсивному сбиванию и вымешиванию. Эти свойства достигают­ся за счет изменения рецептурного состава и повышенной влажности ка­рамельной массы. При подготовке карамельного сиропа на 1 часть саха­ра берут 1,5 и даже 2 части патоки. Массу уваривают до влажности 4-5 %.

Для уваривания карамельной массы используются те же аппараты, что и в карамельном производстве, кроме того, применяют автоматизи­рованию установку «Халвин». Точность заданных объемов сахара, воды, патоки, влажности смеси, поддержание конечной температуры уварива­ния и охлаждения карамельной массы обеспечивают стабильность ее ка­чества.

Для приготовления халвы применяется пенообразная карамельная масса. Ее получают сбиванием в присутствии пенообразователя, в каче­стве которого используют отвар мыльного корня.

Приготовление отвара мыльного корня и сбивание карамельной массы

Мыльный корень замачивают в воде при температуре 60-70°С в те­чение 10-15 мин, затем дробят на небольшие куски, промывают в воде, помещают в варочный котел, заливают водой и подвергают длительно­му вывариванию в течение 5-6 ч.

Отвар мыльного корня получают на основе диффузии сапонина вме­сте с другими водорастворимыми веществами из тканей корня в воду.

Когда в раствор перейдет достаточное количество растворимых ве­ществ, вываривание заканчивают, отвар сливают, фильтруют. Мыль­ный корень подвергают вывариванию 3-4 раза. Весь отвар собирают вместе и уваривают до относительной плотности 1,05. Отвар содержит около 10 % сухих веществ, половина из них приходится на долю сапони­на. Цвет отвара темно-коричневый.

Отвар быстро портится, покрывается плесенью, поэтому его нельзя готовить впрок, а расходовать немедленно.

Уваренную карамельную массу выгружают в варочный котел с па­ровым обогревом. Внутри котла на горизонтальном валу закреплены ло­патообразные била. Вал вращается с частотой 120 об/мин. Сверху котел закрывается крышкой. В массу добавляют около 2 % отвара мыльного корня и включают мешалку. Сбивание продолжается 15 мин при темпе­ратуре 105-110°С.

При сбивании в котел подается сжатый воздух под давлением 0,3 МПа. Он захватывается билами и дробится на мелкие пузырьки. Посте­пенно образуется пенообразная масса. Сапонин как поверхностно-ак­тивное вещество адсорбируется на поверхности пузырьков воздуха, ста­билизирует пенную структуру карамельной массы. По мере сбивания относительная плотность массы снижается с 1,5 до 1,1.

Для образования халвы необходимо смешать белковую и пенооб­разную карамельную массы и добиться равномерного их распределе­ния между собой. По химическому составу и физическим свойствам это совершенно разные массы. Карамельная масса обладает гидрофильны­ми свойствами, а белковая - липофильными. Поэтому при смешивании этих масс не возникают какие-либо химические связи.

Главную роль в формировании структуры халвы играет пенооб­разная карамельная масса. При охлаждении и вымешивании ее струк­турно-механические свойства изменяются. Из жидкой она переходит в пластическое состояние, при вымешивании в массе образуются длин­ные тонкие волокна, между которыми распределяется белковая масса. В результате непродолжительного вымешивания возникает слоисто­волокнистая структура халвы. Следовательно, чем больше карамель­ных волокон и они более тонкие, чем гуще каркас (сетка) из них, тем равномернее будут распределены белковая и карамельная массы.

Определенную роль в связывании этих масс, видимо, играют моле­кулы сапонина как поверхностно-активного вещества. Волокна кара­мельной массы имеют включения воздушных пузырьков, на поверхнос­ти которых адсорбированы молекулы сапонина. При возникновении волокон пузырьки воздуха могут оказаться оголенными, не полностью покрытыми слоем карамельной массы. При соприкосновении их с жи­ром белковой массы происходит переориентация молекул сапонина в адсорбционном слое. Своими гидрофобными участками молекулы са­понина связываются с молекулами жира. Между ними возникают гид­рофобные взаимодействия. Следовательно, чем больше карамельная масса при сбивании насыщается воздушными пузырьками, тем прочнее удерживается белковая масса в халве.

Нормальная консистенция халвы получается при соотношении 55 % белковой массы и 45 % карамельной массы. При уменьшении жирности белковой массы (арахисовой, подсолнечной), приготовленной без до­бавления растительного масла, целесообразно повысить количество белковой массы до 60 %.

Для получения слоисто-волокнистой структуры халвы вымешивание проводят в несколько приемов. Сначала в дежу месильной машины, осна - шенной двухскоростным электродвигателем и таймером, загружают бел­ковую массу (температурой 40-45°С) и горячую пенообразную карамель­ною массу (температурой 95-100°С) и на малой частоте движения месиль­ного органа смешивают массы до образования тестообразной консистен­ции. Одновременно в дежу загружают рецептурные ароматические веще­ства: какао порошок, ванилин, обжаренные орехи и другие.

При дальнейшем вымешивании частоту движения месильного органа увеличивают. Вследствие охлаждения карамельной массы повышается ее вязкость и пластичность, что способствует образованию длинных нерву - щихся волокон. Общее время вымешивания до 5 мин. Температура халвы после замеса 65-70°С.

Халву в пластическом состоянии отвешивают и расфасовывают в жестяные банки, в пачки из жиронепроницаемой бумаги или целлофана. Укладывают в ящики, застланные пергаментом или подпергаментом.

Для расфасовки применяются специальные автоматы. Дежа с готовой халвой закатывается в подъемник, которым поднимается к воронке доза­тора упаковочной машины. Халву фасуют по 300 г в коробки из пленки ПВХ, которые закрываются термосвариваемой фольгой. Готовая продук­ция укладывается в гофрокороба.

Мелкоштучные изделия из халвы могут покрываться шоколадной гла­зурью и расфасовываться в красочно оформленные коробки.

Халва не выдерживает длительного срока хранения. При хранении поверхность ее увлажняется и темнеет, происходит утечка жира. Эти изме­нения в основном зависят от химического состава и свойств карамельной массы. Необходимо контролировать содержание в массе редуцирующих веществ, оно не должно превышать 34 %. Как отмечалось выше, кара­мельная масса должна иметь хорошо развитую пенообразную структуру, что упрочняет связь жира с карамельными волокнами, а следовательно, уменьшает утечку жира при хранении халвы.

Качество халвы зависит также от условий хранения. При высокой относительной влажности воздуха поверхность халвы быстро увлажняет­ся и темнеет, особенно у подсолнечной халвы.

Прогоркание жира в халве идет сравнительно медленно, особенно в тахинной халве. Потери жира при хранении могут достигать 3,0-3,5 %за месяц при температуре 20°С. Оптимальными условиями хранения халвы является температура 10-12°С и относительная влажность воздуха не выше 75 %.